Człowiek zawsze dąży do komfortu i wygody, a to pragnienie zmusza do poprawy warunków życia. A co jest jednym z głównych czynników zapewniających komfort życia? Większość odpowie, że warunki życia i komfort w domu. To właśnie determinuje ciągłe pragnienie wielu ludzi do poprawy warunków życia lub optymalizacji istniejącego mieszkania. A jeśli przy poprawie warunków życia poprzez zakup nowego mieszkania ma dwa główne kryteria, to jest dostępność pieniędzy i chęć, to optymalizacja przestrzeni życiowej polegająca na gruntownej przebudowie wymaga chęci i znajomości niektórych technologii stosowanych w budownictwie. Taka wiedza pozwala, po pierwsze, samodzielnie zaplanować zachowanie takich robotów konstrukcyjnych, a po drugie, na osiągnięcie znacznych oszczędności finansowych. Jedną z przydatnych technologii szeroko stosowanych w budownictwie „wielkogabarytowym” jest technologia monolitycznego wznoszenia konstrukcji, istota technologii polega na „zalewaniu” betonu w szalunki. Technologia ta zyskała ostatnio dużą popularność na rynku budowlanym, ten wzrost popularności wynika z łatwości budowy budynków we wszystkich aspektach. Zastosowanie technologii konstrukcji monolitycznej jest możliwe również w warunkach budowy „domu”, a czasami to właśnie jej zastosowanie pozwoli nie tylko zaoszczędzić pieniądze, ale także znacznie uprości każdą przebudowę.
Jednym z obszarów zastosowania technologii monolitycznej konstrukcji przy naprawie lub przebudowie domu, mieszkania jest produkcja podłóg między piętrami. Ogólnie wszystkie piętra między piętrami można podzielić na dwie duże grupy, pierwsza to montaż gotowych płyt podłogowych, a druga to wykonanie takiej podłogi przy użyciu różnych materiałów. Montaż gotowych płyt ma wiele zalet; jest to dość prosty montaż. Wady obejmują konieczność użycia specjalnego sprzętu do montażu, wysoki koszt samych płyt, regulowane wymiary (płyty są wykonane zgodnie z GOST i mają ścisłe wymiary), potrzeba niezawodnego fundamentu, który wytrzyma obciążenie, a co najważniejsze, takie płyty można montować tylko podczas samej budowy ale nie podczas odbudowy. Płyty podłogowe można wykonać na miejscu przy użyciu różnych materiałów, w tym drewna, żelaza i opcji łączonych, gliny z drewnianą ramą. Ale wszystkie materiały mają tendencję do zapadania się pod wpływem czasu i negatywnych wpływów zewnętrznych, podczas gdy żywotność jest ograniczona do kilkudziesięciu lat, jednym wyjątkiem od ogólnej zasady jest beton, którego żywotność jest o rząd wielkości wyższa, a dokładniej, co najmniej 50 lat w normalnych warunkach.
Jeśli więc potrzebujesz zakładki, ale nie ma sposobu na użycie dźwigu, są niestandardowe rozmiary, są problemy od strony finansowej, ale potrzebujesz mocnego, niezawodnego nakładania się, jedyną opcją jest zastosowanie monolitycznych technologii budowlanych.
Cała konstrukcja podłogi podzielona jest na trzy elementy. Po pierwszym, który jest przygotowawczy, następuje wylanie betonu i ostateczne dostosowanie do „stanu”.
Wszelkie prace budowlane należy zawsze rozpocząć od przygotowania i planowania. Planując wylewanie posadzki betonowej należy zadbać o dostępność materiałów. Będziesz potrzebował drewnianych desek do budowy szalunków, żelaznych prętów i rur do zbrojenia oraz samych składników betonu (piasek, cement, tłuczeń). W przyszłości określamy szacunkową szerokość planowanego zakładu, biorąc pod uwagę fakt, że wylanie warstwy mniejszej niż 12 cm może mieć nieprzyjemne konsekwencje dla izolacyjności akustycznej i wytrzymałości. Jeśli lokal nie jest mieszkalny, wystarczy 12 cm, w przypadku pomieszczeń mieszkalnych należy zwiększyć grubość betonowej podłogi do 15 cm i natychmiast zapewnić dodatkową izolację akustyczną.
Wymiary zakładki to 250 cm na 300 cm, jako podstawę przyszłej konstrukcji wykorzystujemy metalowe belki rzucane z jednej ściany na drugą, przy ustalaniu odległości między belkami (jako belkę stosujemy kanał, odpowiedni jest używany) 150 cm, po uformowaniu „Rama” z trzech belek przystępujemy do wyposażenia szalunku.
Deskowanie jest najbardziej krytyczną częścią całego procesu z wykorzystaniem technologii monolitycznej konstrukcji. Szalunek składa się z drewnianych paneli i podpór. Do produkcji desek drewnianych stosujemy deski o grubości 20 mm lub więcej, docinamy je na żądaną długość i zbijamy ze sobą, do wykonania szalunku o podanych wymiarach użyto czterech desek o wymiarach 125 cm na 150 cm.Takie wymiary pozwalają na łatwy montaż szalunku, a następnie nie powodować problemy z demontażem. Jako podpory wykorzystujemy belki i deski drewniane o wymaganej wysokości, przy czym warto zaznaczyć, że jako podpory można zastosować dowolny materiał, głównym kryterium jest jedynie konieczność utrzymania ciężaru betonu.
Dlatego na każdej tarczy montujemy co najmniej 6-8 podpór; przy stosowaniu gęstszych podpór można zmniejszyć ich liczbę. W związku z tym, że beton ma płynną konsystencję, a zakładka powinna być równa, od wewnętrznej strony desek montujemy cienką sklejkę, która nie pozwoli na rozsypanie się mieszanki i od razu utworzy dość płaską powierzchnię. Montaż samego szalunku odbywa się z uwzględnieniem już zainstalowanej ramy, to znaczy szalunek powinien znajdować się w odległości 4-5 cm od dolnej krawędzi wcześniej zainstalowanych belek.
Po zamontowaniu szalunku przystępujemy do zbrojenia. Wzmocnienie jest konieczne, aby usztywnić konstrukcję. Jako materiały zbrojeniowe stosujemy drobną siatkę do tynku, żelazny pręt i stare żelazne rury (całe żelazo zbrojeniowe, z wyjątkiem siatki, zostało zakupione w najbliższym punkcie skupu złomu).
Na zamontowany szalunek kładziemy kratkę pod tynk, która po wylaniu dodatkowo „ściągnie” wewnętrzne boki i nie pozwoli na pękanie i kruszenie betonu przez cały okres użytkowania. Rury żelazne (o różnych średnicach) tniemy na kawałki o długości 150-140 cm (w zależności od rzeczywistych wymiarów między belkami) i spawamy je z zamontowanymi belkami żelaznymi na odległość 60 cm, uzyskując kratownicę. Równolegle z samymi belkami zaczynamy instalować metalowe pręty w odległości 15-20 cm, przykręcając je do zainstalowanych rur. Pręty montujemy od spodu rur, wynika to z faktu, że największe ciśnienie spada na dolną część i lepiej jest wzmocnić dolne warstwy betonu. Do dziania konieczne jest użycie miękkiego, stalowego drutu, możliwa jest opcja zgrzewania prętów zgrzewaniem elektrycznym, ale zajmuje to dużo czasu i na wyjściu może nie dać wymaganej wytrzymałości połączenia. To kończy proces zbrojenia..
Kolejnym etapem jest właściwe wylanie betonu do gotowej formy. Beton wykonujemy w proporcji jednego wiadra gruzu, dwóch wiadra piasku i wiadra cementu. Przy produkcji dużych płyt podłogowych można użyć keramzytu do umieszczenia tłucznia, co znacznie zmniejszy ciężar samej konstrukcji, ale koszt tego materiału jest dość wysoki, dlatego lepiej jest używać tłucznia w małych produktach (co jest o kilka rzędów wielkości tańsze). Roztwór mieszamy w betoniarce z dodatkiem wody. Wytworzony beton w początkowej fazie wylewania musi być „płynny”, o konsystencji przypominającej krem, co pozwoli na wykonanie tzw. „Wylewania”. „Rozlanie” to pierwsze wlanie betonu do szalunku i to właśnie ta konsystencja pozwala zaprawie na łatwe wypełnienie wszystkich wewnętrznych ubytków i szczelin. Podczas nalewania warto pamiętać, aby nie robić ostrych uderzeń ani wylewać, roztwór wylewać powoli i równomiernie, aby uniknąć zniekształceń w szalunku. Po zrobieniu „rozlania”, czyli gdy pierwsza warstwa jest gotowa, należy chodzić i „poruszać się” łopatą lub innym narzędziem, ale bez ostrych uderzeń. Ta operacja pozwala na ucieczkę pęcherzyków powietrza i zamknięcie skorup. Następnie powtarzamy operację i uzupełniamy płytę betonową do poziomu 9-10 cm, pozostawiając odstęp 2-3 cm do obliczonej grubości płyty. I niech beton „chwyci”, co trwa jeden, dwa dni i dopiero potem przystępujemy do końcowego zalewania.
Ustawiamy „beacony” na wymagany poziom i uzupełniamy roztworem. Do końcowego procesu używamy roztworu w proporcji jednego wiadra cementu do trzech piasku, bez dodawania tłucznia, wykonujemy roztwór o średniej gęstości. Latarnie montujemy na długość w odległości 150 cm od szerokości obowiązującej reguły. Podczas wylewania natychmiast rozciągnij i wyrównaj podłogę do gładkiej powierzchni, stosując regułę i powolnymi ruchami do przodu na boki. Dla nadania wytrzymałości dodatkowo kładziemy w wierzchniej warstwie siatkę tynkarską, która zapewni sztywność i zapobiegnie pękaniu betonu. Na tym kończy się proces produkcji samej posadzki betonowej..
Ostatnim krokiem jest zapewnienie normalnego utwardzenia betonu. Ze względu na to, że jedną z głównych cech betonu jest to, że podczas utwardzania wydziela się duża ilość ciepła, a im więcej wilgoci, tym mocniejszy staje się sam beton. Dlatego po początkowym zestaleniu konieczne jest regularne zwilżanie przez jeden lub dwa tygodnie. Na płytę kuchenną wlewano jednocześnie dwa lub trzy wiadra. Jest to szczególnie prawdziwe w czasie upałów, kiedy szybkie wysychanie prowadzi do pękania wszystkich zapraw cementowych..
Aby uzyskać doskonały wygląd po całkowitym wyschnięciu, można dokupić podłogę samopoziomującą i dodatkowo ją wypełnić. Technologicznie wygląda to tak, bierzemy podkład (wymagany jest podkład), otwieramy podłogę i wypełniamy ją rozcieńczoną mieszanką na wierzchu, aby wyrównać podłogę. W tym procesie główne dwa czynniki to: pierwszy to użycie dokładnie takiej ilości wody, jaka jest zapisana w instrukcji, a drugi to użycie specjalnego wałka do wygładzania. Kolczasty wałek nie tylko wyrównuje, ale także usuwa powietrze. Pamiętaj też, że miksturę należy rozlać równomiernie na całej powierzchni, z jednego miejsca sama się nie wyrówna. Na wyprodukowaną płytę wystarczą 3 worki mieszanki, a jednocześnie uzyskana zostanie otulina o grubości 3 mm. Po tym podłoga będzie idealnie gładka i będzie wyglądać idealnie. Najważniejsze jest, aby beton wysechł.
Szalunek można zdjąć nie wcześniej niż tydzień po ostatnim wylaniu, przy czym należy przestrzegać podstawowych środków bezpieczeństwa, upadek osłony na głowę to bardzo realny sposób na dotarcie do szpitala. Na tym kończy się cała konstrukcja takiej podłogi. Ogólnie rzecz biorąc, koszt czasu rzeczywistego od rozpoczęcia prac do odbioru gotowej płyty, z wyłączeniem czasu ostatecznego zestalenia, zajmie nie więcej niż 4-5 dni, podczas gdy 2-3 osoby są zatrudnione na budowie.
Pod względem kosztu inwestycji koszt samodzielnej produkcji będzie równy kosztowi zakupu zużytych płyt betonowych, biorąc pod uwagę montaż i montaż, a jeśli nie zaangażujesz ekipy budowniczych, to będzie trzykrotnie tańszy. Najważniejszą rzeczą do zapamiętania jest to, aby nie oszczędzać na zbrojeniu, zwłaszcza że metal można kupić na złom.
Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis