Jak zrobić maszynę do ostrzenia noży własnymi rękami

Treść artykułu

• Podstawa maszyny
• Urządzenie z asystentem
• Mechanizm zatrzaskowy
• Regulacja kąta ostrzenia
• Wózek i wymienne bloki
• Jak prawidłowo wyostrzyć

Pojawienie się szlifierek Edge Pro zrewolucjonizowało bez przesady. Ceny są naprawdę wysokie, ale nikt nie zawraca sobie głowy skopiowaniem zasady i samodzielnym stworzeniem takiego urządzenia. Oferujemy projekt prostej maszyny do ostrzenia noży, dłut i wszelkich innych ostrzy, które możesz wykonać samodzielnie.

Podstawa maszyny

Większość części do temperówki można wykonać dosłownie z wszystkiego, zgodnie z ogólną zasadą urządzenia. Jako przykład weźmy laminowaną lub polerowaną sklejkę skrzynkową o grubości 8-12 mm, która była szeroko stosowana w produkcji obudów radzieckiej inżynierii radiowej..

Podstawa musi być ciężka – około 3,5–5 kg – w przeciwnym razie maszyna będzie niestabilna i nieodpowiednia do ostrzenia ciężkich narzędzi tnących. Dlatego zachęca się do włączenia elementów stalowych do projektu, np. Podstawę obudowy można „okutać” pod kątem 20×20 mm.

Dwa kawałki w kształcie prostokątnego trapezu z podstawami 170 i 60 mm i wysokością 230 mm należy wyciąć ze sklejki za pomocą wyrzynarki. Podczas cięcia pozostawić 0,5-0,7 mm naddatek na obróbkę końców: muszą być proste i dokładnie odpowiadać oznakowaniu.

Trzecia część to nachylona płaszczyzna wykonana z płyty sklejkowej o wymiarach 230×150 mm. Montowany jest pomiędzy nachylonymi bokami ścian bocznych, natomiast trapezowe ściany boczne spoczywają na boku prostokątnym.

Innymi słowy, podstawa maszyny jest rodzajem klina, ale rampa powinna wystawać z przodu 40 mm. Na końcach ścian bocznych za pomocą miernika grubości ustaw dwie linie wcięte o połowę grubości sklejki. Wywierć trzy otwory w każdej desce, aby zabezpieczyć części śrubami. Przenieś wiercenie na końce nachylonej części, tymczasowo połącz części podstawy.

Z tyłu ściany boczne są połączone prętem 60×60 mm, który jest przymocowany na końcu po dwie śruby z każdej strony. W pręcie należy wykonać pionowy otwór 10 mm w odległości 50 mm od środka, czyli 25 mm od krawędzi. Aby mieć pewność pionowości, najlepiej najpierw wywiercić cienkim wiertłem po obu stronach, a następnie poszerzyć. Od góry i od dołu wkręcić w otwór dwie tuleje z gwintem wewnętrznym M10, aw nich kołek 10 mm o długości 250 mm. W tym przypadku może być konieczne lekkie wyregulowanie dolnej tulei, jeśli jej gwint nie pasuje do kołka.

Urządzenie z asystentem

Zdejmij płaską nachyloną część z podstawy – należy ją zmodyfikować, zapewniając urządzenie mocujące i zaciskowe dla obrabianego narzędzia.

Najpierw odłóż 40 mm od przedniej krawędzi i wzdłuż tej linii piłą do metalu wyciąć rowek o głębokości około 2 mm. Za pomocą noża segmentowego lub do butów od końca deski rozdziel dwie górne warstwy forniru, aby utworzyć próbkę, w którą można włożyć stalową płytkę o grubości 2 mm równo ze wspólną płaszczyzną.

Poręcz składa się z dwóch stalowych listew 170×60 mm i 150×40 mm. Muszą być złożone razem wzdłuż dłuższego końca z równomiernymi nacięciami na krawędziach i wykonać trzy otwory przelotowe o średnicy 6 mm. Listwy wzdłuż tych otworów należy dokręcić śrubami, umieszczając zaślepki z boku górnej, większej płyty. Spawanie łukowe wypalić każdą głowicę, przyspawać ją do płyty, następnie usunąć koraliki metalu i zeszlifować płytkę aż do uzyskania idealnie płaskiej płaszczyzny.

Przymocuj węższy napastnik do wycięcia na krawędzi i przenieś otwory wiertłem, a następnie przykręć kierownicę. Przed montażem można go również namagnesować prądem stałym, co pomoże w ostrzeniu małych ostrzy.

Mechanizm zatrzaskowy

Druga część kajdanek to drążek zaciskowy. Jest również dostępny w dwóch częściach:

1. Pręt górny w kształcie litery L 150×180 mm o szerokości półki około 45-50 mm.
2. Uderzak dolny o kształcie prostokąta 50×100 mm.

Części należy złożyć w taki sam sposób, jak części kajdanek, umieszczając napastnika na dalszej krawędzi górnego zacisku. W środku wykonujemy dwa otwory z wcięciem 25 mm od krawędzi małej części, przez które dokręcamy części dwiema śrubami 8 mm. Należy je rozpocząć w przeciwnych kierunkach, podczas gdy łeb górnej (bliskiej) śruby znajduje się z boku listwy zaciskowej. Łby śrub są również przyspawane do płyt i wstępnie oszlifowane w celu uzyskania równych rund.

Na pochylonej desce z wcięciem 40 mm od krawędzi narysuj linię miernikiem grubości i wykonaj jeden otwór 8 mm 25 mm od górnej i dolnej krawędzi. Połącz krawędzie otworów z oznaczeniem i wykonaj cięcie z naddatkiem za pomocą wyrzynarki. Powstały rowek należy spiłować pilnikiem do szerokości 8,2–8,5 mm.

Przymocować dociskacz i blachę uderzeniową przez rowek w desce. Dokręcić śrubę wystającą z góry nakrętką tak, aby drążek zachował minimalny ruch, a następnie zablokować połączenie drugą nakrętką. Aby docisnąć lub zwolnić pasek od dołu (we wnęce podstawy), nakręć nakrętkę motylkową na drugą śrubę.

Regulacja kąta ostrzenia

Na kołek wkręcony w pręt podstawy wrzucić szeroką podkładkę i dokręcić nakrętkę tak, aby pręt nie obracał się w tulejach.

But regulacyjny musi być wykonany z małego bloku z litego materiału o wymiarach około 20x40x80 mm. Weź karbolit, tekstolit lub drewno liściaste.

W odległości 15 mm od krawędzi blok jest nawiercany na koniec 20 mm z obu stron, otwór rozszerza się do 9 mm, a następnie przecinamy nić do środka. Z odsunięciem 50 mm od osi wykonanego otworu, drugi jest wiercony, ale w płaskiej części części, czyli prostopadle do poprzedniej. Otwór ten powinien mieć średnicę ok. 14 mm i powinien być mocno poszerzony okrągłym tarnikiem..

Klocek jest przykręcony do kołka, dzięki czemu możliwe jest stosunkowo dokładne ustawienie wysokości oczka bez skomplikowanego systemu zamków śrubowych, jak w oryginalnej maszynie, co jest nieco trudniejsze do wykonania w praktyce. Aby blok był nieruchomy podczas pracy, należy go z obu stron wyważyć nakrętkami motylkowymi M10.

Wózek i wymienne bloki

W przypadku wózka do ostrzenia należy spawać współosiowo 30 cm szpilki do włosów M10 i gładki, równy pręt o grubości 10 mm. Potrzebne są również dwa solidne bloki o wymiarach od około 50×80 mm do grubości 20 mm. W każdym pręcie pośrodku należy wykonać 10 mm otwór z wcięciem 20 mm od górnej krawędzi.

Najpierw na drążek przykręca się nakrętkę motylkową, następnie szeroką podkładkę i dwa pręty, ponownie podkładkę i nakrętkę. Prostokątne kamienie ostrzące można zacisnąć między blokami, ale lepiej jest wykonać kilka wymiennych kamieni ostrzących.

Jako podstawę dla nich weź lekki profil aluminiowy z płaską częścią o szerokości 40-50 mm. Może to być prostokątna rura profilowana lub fragmenty starego profilu okapowego.

Płaska część jest skórowana i odtłuszczana, za pomocą „Momentu” przyklejamy paski papieru ściernego o różnej granulacji od 400 do 1200. Wybierz papier ścierny na bazie tkaniny i na jednym z prętów przyklej pasek zamszowej skóry, aby wyprostować ostrza pastą ścierną.

Jak prawidłowo wyostrzyć

Aby uzyskać prawidłowe ostrzenie, wykonaj kilka szablonów ze sklejki o kątach 14–20? do cięcia i 30–37? w przypadku rąbania krawędzi dokładny kąt zależy od gatunku stali. Zablokuj ostrze równolegle do krawędzi poręczy i dociśnij drążkiem. Zgodnie z szablonem wyreguluj kąt między płaszczyznami bloku ostrzącego a nachylonym blatem.

Rozpocznij ostrzenie od grubego (P400) pręta, jeśli krawędź nie ma odpowiedniego kąta. Upewnij się, że pas opadający ma kształt prostego pasa bez zwojów i fal. Zmniejsz ziarno i pracuj po obu stronach ostrza za pomocą pręta P800, a następnie pręta P1000 lub P1200. Podczas ostrzenia ostrza lekko przesuń prowadnicę w obu kierunkach.

Po naostrzeniu ostrze należy skorygować „skórzanym” prętem, na który nałożono niewielką ilość pasty GOI. Podczas obciągania ostrzy ruch roboczy skierowany jest tylko w kierunku krawędzi (do siebie), a nie przeciwko niej. I na koniec mała rada: jeśli ostrzysz noże polerowanymi ostrzami i grawerem, przykryj je taśmą maskującą, aby kruszący się materiał ścierny nie zostawił rys. Nie boli również wklejenie na powierzchnię kajdanek samoprzylepnym winylem.