Treść artykułu
- Jak obliczyć optymalne receptury dla betonu
- Jak określić wymagany skład betonu
- Obliczanie składu betonu empirycznie
- Wypełniacz do mieszanki betonowej
- Wybór marki i wymaganej ilości cementu
- Beton gruboporowaty
- Lekki beton
- Kompozycje do szczególnie lekkiego betonu
W tym artykule: główne składniki mieszanki betonowej; trzy rodzaje konsystencji masy betonowej; obliczanie stosunku wodno-cementowego; dobór i obliczanie wypełniacza po ułamkach; badanie masy betonowej stożkiem; dobór i obliczenie zużycia cementu; nowoczesne rodzaje betonu; główne błędy w przygotowaniu mieszanki betonowej.
Jak obliczyć optymalne receptury dla betonu
Pomimo faktu, że beton w obecnej postaci został odkryty dopiero 200 lat temu, istnieją konkretne preparaty, które mają około 6000 lat. Dziś znów znana jest receptura na beton rzymski, który od wieków był używany przez budowniczych w Cesarstwie Rzymskim – wapno pełniło w nim rolę spoiwa. Nawiasem mówiąc, betony silikatowe, w których wapno pełni funkcję spoiwa, są skuteczne do dziś..
W nowoczesnym budownictwie stosuje się beton różniący się składem i prawidłowością obliczenia składu betonu, jego wytrzymałość i trwałość zależą.
Jak określić wymagany skład betonu
Podstawowe zasady doboru składu betonu podano w GOST 27006-86. Każdy beton składa się z trzech głównych składników: cementu, wypełniacza określonych frakcji i wody. Są dwa warunki wstępne – woda musi być czysta i świeża, wypełniacz (piasek, żwir itp.) Nie może zawierać zanieczyszczeń (cząsteczki brudu poważnie wpływają na właściwości wytrzymałościowe betonu).
Beton może mieć inną konsystencję (gęstość): twardy roztwór betonu (przypominający wilgotną ziemię) będzie wymagał zagęszczenia z wysiłkiem; plastik (dość gruby i jednocześnie mobilny) wymaga mniejszego zagęszczenia; odlew – praktycznie nie wymaga uszczelniania, jest mobilny i grawitacyjnie wypełnia formę.
Przede wszystkim należy zdecydować o stosunku wody do cementu, a głównym priorytetem w tej kwestii będzie wymagana wytrzymałość betonu. Woda ma dwa zadania w tworzeniu mieszanki betonowej: wchodzi w reakcję chemiczną z cementem, prowadząc do związania i utwardzenia betonu; pełni rolę smaru do elementów betonowych (cement, piasek i żwir). Aby wykonać pierwsze zadanie wystarczy dodać 25-30% wody do jednej części cementu, ale trudno byłoby włożyć taką mieszankę betonu do formy – kompozycja ta będzie sucha i nie będzie podatna na ubijanie. Z tego powodu do betonu dodaje się więcej wody niż potrzeba do jego stwardnienia – konieczne jest obniżenie wytrzymałości przyszłego betonu, aby uzyskać rozwiązanie o większej plastyczności. Stwarza to jednak inny problem – większa ilość wody po jej odparowaniu pozostawia pory powietrza w betonie, tym samym wpływając na wytrzymałość konstrukcji betonu. Dlatego konieczne jest obliczenie zawartości wody w mieszance betonowej z największą dokładnością, osiągając jej minimalną zawartość.
Następnym krokiem jest określenie stosunku cementu do wypełniacza (drobnego i gruboziarnistego). Ale najpierw należy obliczyć stosunek w samym wypełniaczu – ilość jego małych i dużych składników – od tego będzie zależeć gęstość i wydajność mieszanki betonowej. Obliczenia są wykonywane na podstawie stosunku wypełniacza do jednostki masy lub objętości cementu, na przykład: mieszanka betonowa zawierająca 20 kg cementu, 60 kg piasku i 100 kg tłucznia będzie miała taki skład wagowy – 1: 3: 5. Wodę potrzebną do przygotowania mieszanki betonowej podaje się w ułamkach masy jednostkowej cementu, tj. jeśli dla podanego przykładu kompozycji betonowej potrzeba 10 litrów wody, to jej stosunek do cementu wyniesie 0,5.
Dokładne określenie stosunku wody i cementu do betonu jest możliwe tylko empirycznie (więcej o tym później). Jeśli objętość betonowej pracy jest niewielka, możesz użyć tej tabeli:
Otrzymany gatunek betonu Gatunek cementu 200 250 300 400 500 600 sto 0.68 0,75 0,80 – – – 150 0,50 0.57 0.66 0,7 0,72 0,75 200 0.35 0.43 0.53 0.58 0.64 0.66 250 0,25 0.36 0.42 0.49 0.56 0,60 300 – 0,28 0.35 0.42 0.49 0.54 400 – – – 0.33 0.38 0.46 Uwaga: stosunek wody do cementu w tabeli jest prawidłowy dla betonu z kruszywem żwirowym. Jeśli jako wypełniacz używany jest kruszony kamień, to do każdego z podanych stosunków wody do cementu należy dodać 0,03-0,04 jednostki.
Obliczanie składu betonu empirycznie
Aby przetestować właściwości eksperymentalnych mieszanek betonowych, potrzebny będzie specjalny stożek z blachy – jego konstrukcja nie powinna mieć szwów, ponieważ szczególnie ważne jest, aby jego powierzchnia była idealnie gładka od wewnątrz. Stożek musi mieć następujące wymiary: wysokość 300 mm, średnica dolnej podstawy 200 mm i górnej podstawy 100 mm. Po bokach na takim stożku zamocowane są dwa uchwyty, do dolnej podstawy przymocowane są dwa wsporniki (łapy) do podparcia stopami.
Aby przetestować jakość mieszanki betonowej, potrzebujesz również płaskiej platformy; do jej wykonania nadaje się arkusz sklejki, plastiku lub stali. Sam test przeprowadza się w następujący sposób: miejsce zwilża się wodą, umieszcza się na nim stożek, jego podstawę dociska się stopami do miejsca, a następnie wypełnia się mieszanką betonową w trzech etapach (trzy warstwy). Każdą warstwę betonu (ok. 100 mm) należy zagęścić bagnetem prętem stalowym o średnicy 500 mm o średnicy 150 mm – po ułożeniu kolejnej warstwy należy ją przebić min. 25 razy.
Po wypełnieniu stożka należy odciąć wystającą masę betonu na poziomie krawędzi łopatą bagnetową, a następnie chwycić boczne uchwyty i powoli podnieść korpus stożka ściśle do pionu. Betonowa masa, nie ograniczona już ścianami stożka, będzie się stopniowo osiadać, przybierając niejasny kształt – trzeba poczekać, aż osad całkowicie się zatrzyma. Następnie przyłóż metalowy kształt stożka do wydobytej z niego masy betonowej, zainstaluj płaską szynę na górnej podstawie stożka w pozycji ściśle poziomej i zmierz odległość od niej do górnego punktu osiadłego betonu za pomocą linijki centymetrowej.
Osad twardego betonu będzie wynosił od 0 do 20 mm, plastik – od 60 do 140 mm, odlew – od 170 do 220 mm. Ważna uwaga – nie powinno dojść do wycieku wody, a roztwór betonu nie powinien się rozwarstwiać.
Wypełniacz do mieszanki betonowej
Ważne jest, aby wypełniacz (żwir, piasek i tłuczeń) miał różne frakcje – takie kompozycje do betonu tworzą najsilniejszy kamień betonowy, ponieważ praktycznie nie będzie w nim pustek powietrznych, ponadto stworzenie takiego betonu będzie wymagało najmniejszej ilości cementu i piasku. Zgodnie z przepisami budowlanymi całkowita objętość pustek powietrznych z wypełniaczem piaskowym nie powinna przekraczać 37% całkowitej objętości betonu, z wypełniaczem żwirowym – nie więcej niż 45%, a z tłuczniem – nie więcej niż 50%.
Możesz przetestować wypełniacz pod kątem liczby pustek bezpośrednio na placu budowy – będziesz potrzebować dziesięciolitrowego wiadra i wody. Możesz przetestować zarówno już przygotowaną mieszankę szpachlówki, jak i każdy z jej składników osobno: wystarczy napełnić nimi czyste wiadro po brzegi, następnie wyrównać mieszaninę wokół brzegów wiadra (bez uszczelniania!) I wlać do niego odmierzone porcje wody cienkim strumieniem tak, aby się napełnił wiadro po brzegi. Ilość wody wlana do wiadra z wypełniaczem pokaże objętość pustek – na przykład, jeśli uwzględniono 5 litrów, objętość pustek wynosi 50%.
Istnieją dwa sposoby wyboru ułamkowego składu wypełniacza do mieszanki betonowej.
W pierwszej metodzie maksymalna frakcja wypełniacza wyniesie 40 mm, tj. do przesiewania żwiru (tłucznia) stosuje się sito o oczkach 40 mm. Podczas przesiewania usuń na bok resztę (nazywaną górną resztą), która nie przeszła przez komórki.
Przesiany wypełniacz należy przepuścić przez sito o oczkach o mniejszej średnicy (20 mm) – otrzymujemy pierwszą frakcję wypełniacza (nie przechodzimy przez oczka sita o średnicy 21-40 mm). Następnie kolejno przesiewamy wypełniacz przez sita o oczkach 10 i 5 mm, otrzymujemy drugą (ziarno 11-20 mm) i trzecią frakcję (ziarno 6-10 mm). Po ostatnim przesiewaniu pozostaje dolna pozostałość (ziarno od 5 mm i mniej) – zbieramy ją osobno.
Całkowitą objętość wypełniacza uzupełniamy grubymi ziarnami – pobieramy 5% pozostałości (górną i dolną) i 30% każdej z trzech frakcji. Jeśli objętość górnej pozostałości jest niewystarczająca, zamiast tego weź 5% pierwszej frakcji. Istnieje możliwość skomponowania wypełniacza na dwie frakcje (pierwsza – 50-65% i trzecia – 35-50%) lub trzy (pierwsza frakcja – 40-45%, druga – 20-30% i trzecia – 25-30%).
Kompozycje do betonu z wypełniaczem frakcji 20 mm powstają w następujący sposób: do przesiewania pobiera się sito o oczkach 20 mm, następnie przesiewając przez sito 10 mm otrzymujemy pierwszą frakcję (ziarno 11-20 mm). Kolejnym etapem jest przesiewanie przez sito 5 mm w celu uzyskania drugiej frakcji (ziarno 6-10 mm). Na koniec przesiewamy przez sito 3 mm – trzecia frakcja ma ziarno 4-5 mm. Jeśli wymagany jest drobniejszy wypełniacz, należy przesiać piasek sekwencyjnie przez sito z kuwetą 2,5 mm, następnie przez kuwetę 1,2 mm (pierwsza frakcja), a następnie przez kuwetę 0,3 mm (druga frakcja).
Całkowita objętość wypełniacza składa się z pierwszej frakcji (20-50%) i drugiej (50-80%).
Po zmierzeniu wymaganej ilości wypełniacza dla każdej frakcji, należy je połączyć i dokładnie wymieszać tę kompozycję, aby równomiernie rozprowadzić ziarna o różnych rozmiarach w całej objętości wypełniacza.
Wybór marki i wymaganej ilości cementu
Aby uzyskać konkretną klasę betonu, konieczne jest użycie gatunku cementu, który będzie 2-3 razy wyższy od wymaganego gatunku betonu (dla cementu portlandzkiego – 2 razy, dla innych rodzajów cementu – 3 razy). Na przykład, aby uzyskać klasę betonu 160 kgf / cm2 będziesz potrzebować cementu, którego marka nie jest niższa niż 400 kgf / cm2. Należy pamiętać, że objętość gotowej masy betonu jest mniejsza niż objętość jego suchych składników – od jednego m3 wyjdzie 0,59-0,71 m3 beton gotowy. Aby obliczyć skład betonu, patrz tabela:
Rodzaj wypełniacza Stosunek wodno-cementowy Skład objętościowy betonu (cement: piasek: żwir (tłuczeń)) Gotowa objętość betonu Zużycie materiału na 1m3 cement, m3 s i M3 gruboziarnisty wypełniacz, m3 woda, m3 Osiadanie podczas testu ze stożkiem 30-70 mm żwir 0,50 1: 1,4: 3,1 0.68 320 0.37 0.88 160 gruz 1: 1,6: 3,1 0.59 360 0.46 0.89 180 żwir 0.55 1: 1,7: 3,4 0.68 290 0.42 0.83 160 gruz 1: 1,8: 3,3 0,60 328 0.49 0,90 180 żwir 0,60 1: 1,9: 3,6 0.69 266 0.42 0,80 160 gruz 1: 2,1: 3,5 0.61 300 0.52 0.87 180 Zanurzenie podczas testowania ze stożkiem 100-120 mm żwir 0,50 1: 1,3: 2,7 0.68 352 0.38 0,80 176 gruz 1: 1,4: 2,7 0.59 396 0.46 0,90 198 żwir 0.55 1: 1,4: 3,1 0.68 320 0.37 0.83 176 gruz 1: 1,7: 2,9 0,60 360 0.51 0.87 198 żwir 0,60 1: 1,6: 3,3 0.69 294 0.39 0.81 176 gruz 1: 1,9: 3,1 0.61 330 0.52 0.85 198 Osiadanie podczas badania ze stożkiem 150-180 mm żwir 0,50 1: 1,2: 2,6 0.67 370 0.37 0.81 185 gruz 1: 1,4: 2,5 0.59 414 0.48 0.86 207 żwir 0.55 1: 1,4: 2,1 0.67 338 0.39 0.82 185 gruz 1: 1,5: 2,8 0,60 376 0,47 0.88 207 żwir 0,60 1: 1,6: 3,2 0.67 310 0.44 0.82 185 gruz 1: 1,8: 2,9 0.61 345 0.52 0.84 207 Kolejność sporządzania mieszanki betonowej jest następująca: odmierzone porcje grubszych frakcji wypełniacza miesza się ze sobą; porcję frakcji piasku mierzy się oddzielnie, wysypuje się na czystą drewnianą płytę (blachę), tworząc złoże; odmierzoną ilość cementu wlewa się do złoża z piasku i dokładnie miesza z piaskiem; przygotowaną masę żwiru (tłucznia) wprowadza się do gotowej mieszanki cementowo-piaskowej i dokładnie miesza do uzyskania jednorodnego składu (w postaci suchej).
Następnie przez konewkę wprowadza się odmierzoną ilość wody, mieszaninę kilkakrotnie miesza się do uzyskania jednorodnej masy betonu. Gotowy beton należy zużyć w ciągu godziny od momentu wprowadzenia do niego wody..
Ostrożność przy doborze szpachli pozwoli uzyskać nie tylko mocny beton, ale także ten sam gatunek betonu przy zastosowaniu różnych klas cementu (patrz tabela).
Gatunek betonu przez 28 dni, kgf / cm2 Otrzymany beton twardy, wymagający mocnego uszczelnienia tworzywo sztuczne, wymagające wibracji obsada, nie wymagająca stylizacji Osiadanie testu stożka około 10 mm około 50 mm około 100 mm używany gatunek cementu 200 300 400 200 300 400 200 300 400 50 1: 3,4: 5 1: 3,8: 6,5 – 1: 3: 5 1: 3,7: 5,8 – 1: 2,8: 4,4 1: 3,5: 4,9 – 75 1: 2,3: 5 1: 2,8: 5,5 1: 3,5: 6 1: 2,3: 4 1: 2,7: 4,8 1: 2,7: 5,2 1: 2: 3,5 1: 2,5: 4 1: 3: 4,4 sto 1: 2,1: 4,3 1: 2,5: 5 1: 3: 5,5 1: 1,9: 3,6 1: 2,5: 4,3 1: 2,8: 4,9 1: 1,8: 3,1 1: 2,1: 3,6 1: 2,6: 4,2 150 – 1: 1,9: 4 1: 2,3: 4,5 – 1: 1,7: 3,3 1: 2,2: 4,2 – 1: 1,6: 3 1: 2: 3,5 Uwaga: skład betonu pokazano w następującej proporcji – cement: piasek: żwir (tłuczeń).
Następnie porozmawiajmy o kompozycjach niektórych współczesnych betonów..
Beton gruboporowaty
Ten rodzaj betonu składa się wyłącznie z gruboziarnistego wypełniacza – w ich składzie jest całkowicie nieobecny piasek. Struktura betonu wieloporowatego zawiera dużą liczbę pustek między ziarnami wypełniacza, spoiwo jest w nim zawarte w bardzo małej ilości – wszystko to prowadzi do zmniejszenia gęstości nasypowej takich betonów w porównaniu ze zwykłymi. Ponadto gruby beton ma niską przewodność cieplną..
Kompozycje do betonu tego typu zawierają różne wypełniacze, zarówno naturalne (tłuczeń lub żwir z ciężkich skał, tłuczeń pumeks lub tuf), jak i sztuczne (keramzyt i łamane cegły, pumeks żużlowy, duży żużel opałowy itp.). Minimalna frakcja wypełniaczy do betonu gruboziarnistego to 5 mm, maksymalna to 40 mm, jej masa objętościowa może wynosić od 700 do 2000 kg / m3 (w zależności od rodzaju szpachli i zużycia cementu).
Głównym przeznaczeniem betonu wielkoporowatego jest tworzenie ścian i przegród budynków o różnym przeznaczeniu.
Podczas formowania mieszanki betonowej ważne jest ścisłe monitorowanie dozowania wody – wszelkie odchylenia stosunku woda / cement w betonie wielkoporowatym poważnie uszkadzają jego wytrzymałość (w większym stopniu niż w innych rodzajach betonu). Dzieje się tak: więcej wody powoduje wypływanie zaczynu cementowego z powierzchni szpachlówki, zaburzając jednorodność wewnętrznej struktury betonu; brak wody prowadzi do nierównomiernego pokrycia masy szpachlowej, znacznie utrudniając układanie mieszanki betonowej.
Mieszanie betonu gruboziarnistego przeprowadza się w wolnoobrotowych betoniarkach lub z wymuszonym mieszaniem: przy zastosowaniu ciężkiej szpachlówki – 2-3 minuty, z lekką szpachlą – 4-5 minut. O gotowości mieszanki betonowej do stosowania świadczy charakterystyczne odbicie na ziarnach szpachli pokrytych jednolitą warstwą zaczynu cementowego.
Jedną z charakterystycznych cech betonu gruboziarnistego jest wyższa wydajność w porównaniu z betonem konwencjonalnym. Zastępując gęsty beton betonem o dużej porowatości, można osiągnąć znaczne oszczędności spoiwa (cementu): przy wprowadzeniu ciężkich wypełniaczy – o 25-30%, przy zastosowaniu lekkich wypełniaczy – do 50%. W tym przypadku właściwości wytrzymałościowe gruboziarnistego betonu są w pełni zgodne z gęstym betonem.
Ze względu na swoje walory – niskie przewodnictwo cieplne, niewielki ciężar objętościowy oraz ekonomiczne zużycie cementu – beton wielkoporowaty doskonale sprawdza się przy tworzeniu konstrukcji ściennych.
Lekki beton
Zaletą tego typu betonów jest ich niewielki ciężar i doskonałe właściwości termoizolacyjne niedostępne dla konwencjonalnego betonu. Jednocześnie lekki beton ma niską wytrzymałość, ale nie ma to szczególnego wpływu na konstrukcje budowlane, w których są stosowane. Technologia produkcji lekkiego betonu nie różni się od schematu tworzenia konwencjonalnych rozwiązań betonowych. Beton lekki obejmuje beton pumeksowy, keramzyt, beton żużlowy itp..
Pumeks to jedyny naturalny materiał stosowany w lekkim betonie jako wypełniacz. Beton pumeksowy ma niską gęstość nasypową (od 700 do 1100 kg / m3), a jego właściwości termoizolacyjne są wyższe niż w przypadku innych rodzajów lekkiego betonu.
Keramzyt działa jako wypełniacz w keramzytobetonie; ten rodzaj lekkiego betonu jest używany do tworzenia paneli o dużych rozmiarach. Jego właściwości wytrzymałościowe, ruchliwość i zachowanie podczas układania nawierzchni są całkowicie podobne do zależności związanych z innymi rodzajami betonu..
Cement klinkierowy pełni funkcję spoiwa do żużlobetonu, jako wypełniacz stosuje się żużle z przemysłu metalurgicznego (wielkie piece – ziarniste, wysypiskowe i ekspandowane) oraz żużle paliwowe powstałe po spaleniu antracytu i węgla. Żużel stosowany w betonie żużlowym jako wypełniacz musi być wolny od śmieci i wtrąceń ziemnych, zawierać w swojej strukturze niespalone cząsteczki węgla (dla antracytów – ponad 8-10%, dla węgli brunatnych – ponad 20%).
Możliwe jest zmniejszenie zużycia cementu w składzie betonu żużlowego poprzez wprowadzenie specjalnych dodatków zagęszczających i rozcieńczających cement. Na przykład takim dodatkiem może być wapno, które pozwala nie tylko zmniejszyć zużycie cementu, ale także poprawić jego jakość. Jako dodatki specjalne stosuje się popiół, glinę, mączkę kamienną itp. Dzięki dodatkom polepsza się formowanie mieszanki żużlobetonowej, w przeciwnym razie wymagałoby to wprowadzenia większej ilości cementu.
Kompozycje do szczególnie lekkiego betonu
Szczególnie lekkie betony mają inną nazwę – betony napowietrzone, do których zalicza się beton napowietrzony, beton wieloporowaty z wypełniaczem wysokoporowatym, pianokrzemian, pianobeton itp. Betony napowietrzone powstają poprzez wprowadzenie do ich składu dodatków pianotwórczych tworzących pory powietrza. W ten sposób powietrze wypełniające komórki betonu staje się głównym wypełniaczem w szczególnie lekkim betonie. Ze względu na wysokie właściwości termoizolacyjne powietrza, beton komórkowy charakteryzuje się niską przewodnością cieplną i wagą objętościową, niską nasiąkliwością i wysoką mrozoodpornością..
Na właściwości wytrzymałościowe betonu komórkowego duży wpływ ma ich masa wolumetryczna, na przykład masa wolumetryczna 800-1000 kg / m3, wytrzymałość szczególnie lekkiego betonu wyniesie 50-75 kgf / cm2, o niższej masie objętościowej 600 kg / m3 siła wyniesie 25-30 kgf / cm2.
W przeciwieństwie do innych rodzajów betonu, gazobeton można łatwo obrabiać zwykłymi narzędziami – samolotem, siekierą i piłą, co pozwala na wykonanie różnych płyt, paneli, powłok do izolacji termicznej i ochrony sieci grzewczych itp..
Wśród betonu komórkowego najnowszą innowacją jest beton komórkowy. Kompozycje do betonu komórkowego zawierają szlam (przemiał mieszanki wapienno-piaskowej, w nim wapno – 1,5-2% masy piasku), cement oraz dodatek gazotwórczy – proszek aluminiowy.
Mieszankę betonową z betonu komórkowego ugniata się w betoniarce, do której naprzemiennie wprowadza się szlam i cement, a następnie po 3 minutach porcję proszku aluminiowego. Mieszaninę miesza się przez 8 minut, następnie wylewa do foremek i przetrzymuje w nich od 8 do 10 godzin. W okresie utrzymywania masa betonu komórkowego pęcznieje i tworzy garb. Po upływie tego okresu garb zostaje odcięty, formy z odlewem z betonu komórkowego są umieszczane w autoklawach do obróbki parą o temperaturze około 100 ° C i ciśnieniu 10 atmosfer..
Beton komórkowy ma gęstość nasypową w zakresie 400-1000 kg / m3, można uzyskać gazobeton o mniejszej gęstości nasypowej (poniżej 400 kg / m3), jeśli jako spoiwo stosowane są cementy nefelinowe (niewypalane).
Beton komórkowy służy do tworzenia bloków i paneli w budownictwie mieszkaniowym i przemysłowym.
Beton komórkowy, jeden z najpopularniejszych rodzajów betonu komórkowego, powstaje z mieszanki cementu, piasku, wody i dodatku napowietrzającego, takiego jak mydło kalafoniowe. Mieszankę ubija się w betoniarce obracającej się z dużą prędkością – w efekcie powstaje spieniona masa, którą wlewa się do form w celu zestalenia i utwardzenia. Istnieje inny sposób na uzyskanie pianobetonu – piankę wytwarza się osobno, w specjalnym aparacie do spieniania, następnie dodaje się ją do roztworu betonu w zwykłej betoniarce. Uzyskany w ten sposób pianobeton ma bardziej jednorodną gęstość niż uzyskany w mieszarce szybkoobrotowej.
Beton piankowy ma gęstość nasypową 400-800 kg / m3. Podobnie jak w przypadku wszystkich rodzajów betonu komórkowego, pianobeton znacznie się kurczy podczas utwardzania, dlatego wymaga parowania w autoklawie lub utrzymywania go przez kilka godzin. W pianobetonie, który nie jest poddawany parowaniu w autoklawie, konieczne jest wprowadzenie większej ilości cementu (350-450 kg / m3), jego kurczenie się powoduje w niektórych przypadkach liczne pęknięcia, aż do całkowitego zniszczenia. Autoklawowany pianobeton zawiera większą ilość piasku, a gotowanie na parze w autoklawie w wysokich temperaturach i ciśnieniu 8-12 atmosfer pozwala całkowicie uniknąć skurczu i pękania. Kruszony piasek służy jako wypełniacz do pianobetonu, zamiast niego można użyć trypoli (opalizująca skała osadowa), marshalitu (zmielony sproszkowany kwarc) lub popiołu lotnego z elektrowni.
Pianokrzemian ma tę samą technologię produkcji, co pianobeton. Różnica polega na tym, że przy produkcji pianokrzemianu wapno mielone (wrząca woda) działa jako spoiwo.
Aby uzyskać jeden m3 gazobeton parzony wymaga do 280 kg cementu i na 1 mb3 pianokrzemian wymaga 150 kg wapna. Strukturę komórkową pianokrzemianu uzyskuje się w trakcie następujących po sobie operacji: rozpuszczenia środka spieniającego w wodzie; wstrząsanie roztworem, aż powstanie pianka; mieszanie spoiwa i wypełniacza z wodą; łączenie roztworu betonu z roztworem pianki i mieszanie w mieszarce do pianobetonu. Betoniarka do mieszania pianokrzemianu składa się z trzech sekcji bębna: w pierwszym bębnie mieszany jest roztwór betonu; w drugiej – wodny roztwór środka spieniającego; gdy jest gotowa, zawartość pierwszych dwóch sekcji wchodzi do trzeciego bębna, w którym tworzy się komórkowy pianokrzemian. Następnie – zalewanie gotowej masy betonowej do form i gotowanie na parze w autoklawach pod określonym ciśnieniem i temperaturą.
Główne błędy przy sporządzaniu betonu:
- wprowadzenie nadmiaru wody. Twardy beton jest znacznie trudniejszy do ułożenia niż beton plastikowy lub beton lany, więc niektórzy potencjalni budowniczowie wolą dodawać wodę, aby ułatwić sobie zadanie. Dzięki temu „nadmiar” wody, nie reagując ze spoiwem, zachowuje swój stan wolny w masie betonu. Z czasem odparowuje i pozostawia pory, które zmniejszają wytrzymałość betonu;
- niewystarczające zagęszczenie ułożonej masy betonowej (układanie odbywa się bez wibracji). W tym przypadku beton zawiera dużą liczbę pustek wypełnionych powietrzem – obniżają one wytrzymałość i klasę betonu.
Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis