Treść artykułu
W budownictwie indywidualnym wybór podłóg nie jest zbyt bogaty. Płyty Marko mogą stanowić nowoczesną alternatywę dla konstrukcji betonowych i szkieletowych. Są to lekkie, technologiczne i szybkie w montażu posadzki z betonu komórkowego, które zostaną omówione w tym przeglądzie..
Opis konstrukcji
Z technologicznego punktu widzenia posadzki Marco są rodzajem „chimery”, będącej wynikiem połączenia zasad konstrukcji monolitycznej i prefabrykowanej – monolitycznej w jednej konstrukcji. „Chimeryzm” oznacza, że prace betonowe wykonywane są nie tylko w celu połączenia elementów prefabrykowanej konstrukcji, ale także w celu utworzenia solidnej monolitycznej powierzchni. Z kolei na etapie montażu nie wykorzystuje się gotowych wyrobów betonowych, a konstrukcje metalowe i bloczki gazokrzemianowe, dzięki czemu zmniejsza się ciężar objętościowy i przewodnictwo cieplne.
Przekrój stropu przypomina w przekroju prefabrykowaną konstrukcję z bloczków czterospadowych, ale dolna powierzchnia nie posiada wystających żeber, ponieważ szczeliny między nimi są wypełnione krzemianem gazowym. Dzięki temu grubość wylewki wierzchniej może zostać zredukowana do wartości nie przekraczających ochronnej warstwy zbrojenia. Nawet przy grubości jastrychu 40-50 mm taka zakładka nie będzie miała trampoliny, jednocześnie zbrojenie siatką zapewnia duże obciążenie eksploatacyjne..
Głównym elementem nośnym płyt Marko są żebra usztywniające, które oparte są na belkach wzmacniających. Obejmują one:
- jedna nić 8 mm wzmocnienia roboczego pasa górnego;
- dwie nici po 12 mm robocze wzmocnienie pasa dolnego;
- jedno pasmo 24 mm zbrojenia głównego w dolnej głównej strefie odczuwania obciążeń;
- dwa skośne pasy o sinusoidalnym wzmocnieniu strukturalnym.
Linie zbrojenia strukturalnego w przekroju przedstawiają trójkąt osadzony na pasku profilowanej stali, na wierzchołkach którego znajdują się nitki zbrojenia roboczego. Przed osadzeniem belki są samonośne i mogą wytrzymać ciężar bloczków bez ugięcia, jednak aby konstrukcja nie ugięła się pod masą mieszanki betonowej, wymagane jest podparcie rusztowaniami lub podnośnikami. Po stwardnieniu betonu dolna powierzchnia belek służy jako podstawa do mocowania konstrukcji sufitu podwieszanego.
Charakterystyka i cechy
Prawie wszystkie płyty Marko są zaprojektowane na obciążenie robocze 400 kg / m2, pomimo obecności kilku standardowych rozmiarów. Różnica między nimi polega na przekroju, który pozwala na pokrycie rozpiętości od 4,5 do 12 metrów. Zwiększenie rozpiętości zapewnia zwiększenie przekroju podłogi, ale bez zwiększania grubości jastrychu.
Na szczególną uwagę zasługują prefabrykowane belki metalowe, które zapewniają podstawową wytrzymałość konstrukcji. Oparte są na profilowanej taśmie stalowej, która dzięki tłoczeniu uzyskuje wystarczająco wysoką sztywność. Dodatkowo na pionowych częściach belek wykonywana jest perforacja, co również zwiększa odporność na ugięcia oraz jakość przyczepności do mieszanki betonowej..
Powstaje naturalne pytanie: czy możliwe będzie odtworzenie technologii za pomocą elementów rękodzieła w regionach, w których zakup hal fabrycznych jest niemożliwy? Z jednej strony, jeśli dokładnie przestudiujesz próbkę i weźmiesz pod uwagę cechy konstrukcyjne, możesz wymienić profilowaną taśmę na spawaną ze stali konstrukcyjnej, a także możesz samodzielnie wykonać wypełnianie bloków, na przykład z keramzytobetonu, również nie jest znaczącym problemem..
Należy jednak pamiętać, że podłogi Marko projektowane są z uwzględnieniem minimalnego zużycia materiału i nie posiadają żadnego istotnego współczynnika bezpieczeństwa. Podczas gdy wyprodukowane produkty pomyślnie przechodzą testy wydajności, najmniejszy błąd w produkcji rękodzieła jest prawie gwarantowany, że spowoduje spadek nośności. To zobowiązuje do samodzielnego ustanowienia dodatkowego marginesu bezpieczeństwa, zwiększającego zużycie materiału i zawartość zbrojenia w żebrach usztywniających, co może sprawić, że odtworzenie technologii nie będzie do końca celowe..
Jeżeli cel rzemieślniczej produkcji podłóg Marko jest ustalony w zasadzie, to powinny one być wykonane według projektu, przy opracowaniu którego należy przyjąć następujące dane jako wskazówkę:
- Obciążenie robocze: 400 kg / m2 bez deformacji i nie mniej niż 1200 kg / m2 aż do odwracalnego otwarcia pęknięcia.
- Odporność ogniowa: czas ekspozycji na ogień do osiągnięcia stanów granicznych I grupy – nie mniej niż 125 min przy obciążeniu 500 kg / m2.
- Masa własna – 200-350 kg / m2 o grubości posadzki 150–300 mm z liniową zależnością parametrów.
- Podstawowa zdolność pochłaniania dźwięku – nie mniej niż 45 dB.
Zwracamy również uwagę, że współczynnik przewodzenia ciepła dla podłóg Marco nie jest regulowany, ponieważ konstrukcja jest wyposażona w imponującą liczbę dużych mostków termicznych – żeber usztywniających, których łączna powierzchnia wynosi około 20% powierzchni podłogi. Problem ten częściowo rozwiązano w energooszczędnych płytach Marco, w trakcie których zdecydowano się zrezygnować z monolitycznego połączenia jastrychu i żeber. W takich konstrukcjach wysokość bloków wypełniających przekracza żebra usztywniające do 150 mm, natomiast wkładki gazokrzemianowe znajdują się nad żebrami, tworząc z blokami jedną płaszczyznę, przykrytą jastrychem. W takim przypadku przewodność cieplna podłogi może osiągnąć 0,95 W / K. Możliwe jest również polepszenie właściwości oszczędzania ciepła poprzez zastąpienie betonu lekkim lub komórkowym, na przykład keramzytem. Jednak takie opcje podłóg są opracowywane przez producenta według indywidualnego projektu..
Zalety i wady podłóg Marko
Pozostaje dowiedzieć się, gdzie podłogi Marko mogą działać jako skuteczne rozwiązanie techniczne i jakie są lepsze od standardowych podłóg różnego typu.
W porównaniu z sufitami ramowymi Marco zapewniają wyższy stopień izolacji akustycznej między piętrami. Aby uzyskać porównywalne parametry konstrukcji ramy, należy ją częściowo wypełnić piaskiem kalcynowanym i pokryć suchym lub półsuchym jastrychem, co negatywnie wpływa na jego ciężar własny i wymusza zwiększenie przekroju elementów nośnych.
W porównaniu z prefabrykowanymi stropami monolitycznymi zaletą Marco jest to, że nie wymagają one specjalnego wyposażenia do montażu, a także różnią się znacznie mniejszą wagą. Dodatkowo zakup płyt stropowych powoduje dodatkowe problemy z ich transportem i obiegiem dokumentów paszportowych..
W porównaniu ze stropami monolitycznymi zaletą stosowania Marco jest również zmniejszenie ciężaru stropu, a jednocześnie – obniżenie kosztu betonu i zbrojenia na korzyść tańszego krzemianu gazowego. Ponadto technologia montażu podłóg Marko, choć nie jest prostsza w porównaniu do prac monolitycznych, jest uważana za bardziej zaawansowaną pod względem technicznej kontroli zgodności z zasadami montażu.
Główna wada Marco nie jest powszechna w regionach, co powoduje dodatkowe koszty transportu. To prawda, w przeciwieństwie do elementów prefabrykowanych i prefabrykowanych podłóg monolitycznych, części Marco nie są wielkogabarytowe i nie wymagają specjalnych pojazdów.
Kolejną trudnością w stosowaniu płyt Marco jest wysoki stopień standaryzacji. W praktyce wyraża się to koniecznością obliczeń projektowych otaczających konstrukcji zarówno pod względem nośności, jak i konfiguracji geometrycznej. Aby to zrobić, lepiej jest skorzystać z oficjalnej instrukcji montażu i albumu rozwiązań technicznych, w którym podano schematy nośności do rozpiętości dla głównych rodzajów podłóg, wskazano zasady montażu i osadzania. Aby w przybliżeniu zrozumieć główne trudności związane z integracją podłóg Marko, poniżej przedstawiamy krótki opis procesu instalacji.
Procedura i funkcje instalacji
Zakładka Marko nie wymaga wykonania szalunku, jego rolę pełnią profilowane pasy, bloki wypełniające i kołnierze ścienne, konstrukcja otaczająca obwód. Głównym obszarem zastosowania są budowle gazokrzemianowe, w których wywinięcie wzdłuż wieńca nośnego ścian pełni również funkcję zabezpieczenia termicznego zakończenia stropu. Mogą być również stosowane jako podłoga niższych kondygnacji, w takich przypadkach podparte są taśmą lub rusztem betonowym.
Aby wzmocnić fundament na głównych osiach pod ścianami nośnymi, belki muszą być podparte na paliach betonowych lub wierconych; stosowanie podpór śrubowych jest dozwolone tylko na sztucznie zagęszczonym gruncie. Wystarczająca szerokość półki do podparcia stropu na ścianie z gazokrzemianu jest nie mniejsza niż szerokość usztywnienia w dolnej części, na betonowej podstawie – od 0,6 tej wartości. W celu utrzymania płyty stropowej na okres twardnienia betonu pod belkami co 1–1,5 m konieczne jest zamontowanie podpór, które wytrzymają ciężar właściwy mieszanki betonowej bez deformacji z 1,5-krotnym marginesem bezpieczeństwa. Możliwe jest również zastosowanie systemu mocowania z poprzeczkami wykonanymi z desek 50×150 mm i wspornikami z litego drewna 100×100 mm. Do podparcia płyty stropowej należy zastosować podpory stałe w postaci pręta z łożyskami wzdłużnymi, których powierzchnia obliczana jest na podstawie nośności gruntu, w oparciu o wymóg jego prawie zerowego osiadania.
Po ułożeniu belek zbrojenie robocze wiąże się za pomocą wygiętych kotew z zakładką co najmniej 40-50 wartości własnej średnicy. Co ważne, na skrzyżowaniach wzmocnienie dolnego pasa łączy się nie z najbliższą prostopadle położoną nicią, ale z dalszą. Do oprawy stosowany jest drut wyżarzony o grubości 0,8–1,2 mm. Dolne pasy zbrojenia należy zakładać na pierścienie dystansowe rozmieszczone co 1,2 metra..
Wzdłuż obrysu łożyska na ścianach łączy się główny pas wzmacniający o przekroju prostokątnym, połączony z czterech nitek, których średnica odpowiada dolnemu wzmocnieniu głównemu belki, za pomocą zacisków w kształcie litery U wzmocnienia strukturalnego, umieszczonych ogonami do siebie. Wysokość klatki wzmacniającej musi być równa wysokości trójkątnego profilu wzmocnienia belek.
W korpusie podłogi można ułożyć komunikację techniczną. Z reguły wykonuje się w przestrzeni wolnej od zbrojenia, czyli w rowkach wyciętych na powierzchni bloków wypełniających. Jeśli wymagane jest przejście komunikacji przez wzmocnione sekcje, wykonuje się to za pomocą tulei, podczas gdy odległość od korpusu tulei do zbrojenia nie powinna być mniejsza niż 3 średnice tego ostatniego. Bloki układane są na półkach belek nośnych, a komunikacja jest instalowana razem. Jeżeli jastrych i żebra mają konstrukcję monolityczną, warstwa wierzchnia jest wzmocniona siatką drucianą VR-1 100x100x5 mm.
Do betonowania podłogi stosuje się wysokiej jakości mieszanki o klasie wytrzymałości co najmniej B20. Odlewanie odbywa się równomiernie na wszystkich wgłębieniach, jest to szczególnie ważne w przypadku konstrukcji o znacznej wysokości żeber. Możesz użyć głębokiego wibratora, ale nie jest to konieczne: aby uzyskać wysokiej jakości skurcz mieszanki, wystarczy najpierw wypełnić żebra do połowy wysokości, ostrożnie uderzyć zbrojenie młotkiem, a następnie wypełnić je nieco poniżej poziomu górnej linii zbrojenia, ponownie postukać w ramę, a następnie wylać jastrych. Nakładanie się obciążenia można zauważyć już po 7-10 dniach od wylania, szlifowanie można wykonać po 16-20 dniach, obciążenie eksploatacyjne można zastosować dopiero po całkowitym uwodnieniu cementu przez 4 tygodnie.
Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis