Treść artykułu
- Historia powstania MDF
- Produkcja MDF – technologia
- Laminowanie i inne sposoby wykończenia MDF
- Charakterystyka MDF
- Plusy i minusy MDF
- Aplikacja MDF
- Producenci MDF w Rosji
W tym artykule: Historia MDF technologia produkcji; dekoracyjne metody wykończenia; specyfikacje; wady i zalety MDF; obszar zastosowań; krajowi producenci MDF.
Jaki materiał, równie popularny wśród budowniczych, jak i producentów mebli, należy do palmy? Bez wątpienia drewno – w dawnych czasach ten materiał chronił nas przed zimnem, dając schronienie i ciepło palenisku, a wszystkie sprzęty domowe powstały z drewna. Mijały stulecia, drewno niezmiennie pozostawało popytem i popularnością – ogromne połacie lasów wykorzystywano na tarcicę, podczas gdy znaczna część pni stanowiła odpady, niekomercyjne. Sytuacja zmieniła się około sto lat temu, kiedy przemysł drzewny zaczął się zastanawiać – czy można jakoś wykorzystać zrębki i wióry, w wielu przypadkach pozostałe po piłowaniu pni drzew. Tak powstały płyty pilśniowe i wiórowe, których doświadczenie pozwoliło uzyskać płyty MDF, których właściwości były praktycznie równe, a pod pewnymi względami nawet przewyższały możliwości drewna przemysłowego..
Historia powstania MDF
Pierwsza deska, składająca się nie z rozdrobnionych wiórów, ale z włókien drzewnych, została przypadkowo stworzona w 1924 roku przez Amerykanina Williama Masona. Ten wynalazca próbował znaleźć zastosowanie dla stosów odpadów wiórowych, wiórów i trocin, które wznosiły się jak wzgórza wokół każdego zakładu przetwórstwa drewna, aby uzyskać z nich płytę, przynajmniej bardzo przypominającą sklejkę. Jednak początkowo miał nadzieję zrobić papier z włókien drzewnych …
Mason zbudował urządzenie, które później otrzymało przydomek „Pistolet Masona”: stalowa rura przyspawana z jednej strony i wyposażona w zdejmowaną pokrywę, którą można otworzyć na odległość z drugiej. Do rury wsypano odpady tartaczne i wlano pewną ilość wody, po czym wynalazca zamontował pod nią palnik gazowy – podczas jego nagrzewania wzrosło ciśnienie w rurze, zdjęto pokrywę, a otrzymane pod ciśnieniem włókna drzewne wrzucono z lufy „armaty” do bunkra pułapki, układając w Cząsteczki drewna w większości rozpadały się na włókna.
Wynalazca William MasonAle ku rozczarowaniu Masona, włókna drzewne były zbyt grube na papier, postanowił je zebrać i umieścić w prasie parowej, mając nadzieję na zdobycie deski do celów budowlanych. I tutaj wynalazca miał szczęście dwa razy – usterka techniczna starej prasy parowej i uczucie głodu okazały się bardzo odpowiednie! Po włożeniu porannych włókien do prasy parowej Mason nie zauważył, że jego zawór przecieka, wpuszczając parę bezpośrednio do dywanu z włókien drzewnych ułożonych między płytami prasy. Jeden błąd nie wystarczył – po południu wynalazca rzucił się na obiad, zapominając o wyłączeniu prasy.
Tak więc włókna drzewne znajdowały się pod ciśnieniem i jednocześnie przez kilka godzin pod wpływem gorącej pary. Wracając do sklepu, William Mason gorączkowo wyłączył prasę parową i pomyślał, że stracił całą poranną pracę – ale po podniesieniu suwaka zobaczył pod spodem jednorodną, zaskakująco sztywną płytę pilśniową. Stworzoną przez siebie płytę pilśniową nazwał „Masonitem” – pod względem właściwości znacznie ustępowała nowoczesnej płycie pilśniowej, ale położono fundament pod płytę pilśniową.
Płyta pilśniowa „masonite”Płyta pilśniowa średniej gęstości, lepiej znana nam z kombinacji liter MDF, wywodzącej się od angielskiej nazwy tego materiału – płyta pilśniowa średniej gęstości – była produkowana masowo około 1966 roku w Stanach Zjednoczonych. Rozwój tej płyty był prowadzony jednocześnie przez wielu producentów, dlatego nie jest możliwe dokładne określenie wynalazcy, który stworzył pierwszą płytę MDF..
W ZSRR nie produkowano płyt MDF, pierwsza linia do produkcji tego materiału pojawiła się dopiero w 1997 roku w regionie Wołogdy, we wsi Szeksna. Dziś Chiny są największym na świecie producentem płyt MDF i produktów z nich..
Produkcja MDF – technologia
W połowie ubiegłego wieku płyty pilśniowe produkowane były „metodą mokrą” – metoda ta jest pod wieloma względami zbliżona do technologii produkcji tektury. Obecnie płyty MDF produkowane są „metodą suchą”. Proces technologiczny „metody suchej” obejmuje kilka etapów: przygotowanie surowca; pozyskiwanie włókien drzewnych; formowanie dywanu z włókien drzewnych, jego prasowanie i piłowanie gotowego MDF; szlifowanie powstałych płyt.
Surowce – przygotowanie. Surowcem do produkcji MDF jest drewno okrągłe z dowolnego rodzaju drewna. Pnie drzew są umieszczane w maszynach bębnowych, całkowicie usuwając z nich korę, a następnie ładowane do rębaków-dezintegratorów, przetwarzając okrągłe drewno na zrębki. Wycinanie maszynowe pni drzew może również zmiękczyć i osłabić wiązania utworzone przez ligninę, naturalny polimer łączący ze sobą włókna drzewne. Powstałe wióry technologiczne układane są na przenośniku taśmowym, nad którym zainstalowany jest silny elektromagnes, który usuwa wszelkie wtrącenia metalowe z wiórów. Dalej – sortowanie na trzy frakcje w przesiewaczach wibracyjnych o oczkach o różnych średnicach, od grubych do drobniejszych.
Zbyt grube wióry kierowane są do ponownego cięcia w dezintegratorze, zbyt małe – do bunkra na odpady w celu późniejszego spalenia w kotłowni. Wióry o optymalnej wielkości trafiają do pionowych cyklonów, z których wypłukiwane są zanieczyszczenia mineralne i usuwane są gruz. Po zakończeniu cyklu mycia zrębki trafiają do zasobnika w celu obróbki parą – zadaniem tej operacji jest równomierne podgrzanie zrębków do 100 ° C, przy wilgotności przekraczającej 80% w całej masie.
Odbieranie włókien drzewnych. Wióry, zwilżone i podgrzane do wymaganej temperatury, wchodzą do specjalnej maszyny – defibrylatora lub, jak to się nazywa, rafinatora. Wióry załadowane do rozwłókniacza, unoszone przez podajnik ślimakowy, przechodzą pomiędzy ostrzami stożkowymi i tarczowymi, w wyniku czego są rozdzielane na włókna.
W razie potrzeby operację przetwarzania chipów w defibratorze powtarza się dwa do trzech razy – w tym przypadku defibrylatory są instalowane w kaskadzie. Podczas obróbki wiórów w rozwłókniaczu do jego masy wprowadza się parafinę, żywice, utwardzacze i spoiwa.
Odniesienie:Procedura otrzymywania włókien drzewnych jest zupełnie inna niż technologia mielenia. Przy produkcji mączki drzewnej pnie są ścierane na cząstki o określonej frakcji i niejednorodnym kształcie, ale do produkcji płyt pilśniowych wymagane jest oddzielenie włókna drzewnego o naturalnej strukturze i wielkości, a długość włókien zależy od gatunku tego drewna.
Gotowe włókna drzewne, ogrzewane parą, są podawane do suszarki rurowej – w której każda partia włókien jest poddawana działaniu gorącego powietrza (temperatura 170-240 ° C) przez 5 sekund. Sucha masa włókien trafia do cyklonu, skąd usuwa się z niego nadmiar powietrza, a następnie transportowana jest do leja magazynowego, stamtąd – do uformowania.
Kształtowanie i prasowanie dywanu. Na przenośniku powstaje dywan z przygotowanych włókien drzewnych – formowanie odbywa się za pomocą rolek, podczas tej operacji dywan z włókna drzewnego jest ważony i wstępne prasowanie, podczas którego usuwane są w nim komory powietrzne pozostałe po obróbce w cyklonie. Uformowany dywan trafia do głównej prasy, która kończy formowanie płyt. Gotowy arkusz MDF jest cięty na płyty o określonym rozmiarze, a następnie są chłodzone strumieniami powietrza.
Szlifowanie płyt MDF. Na wyjściu z prasy głównej płyty często mają różne grubości, niedostatecznie gładkie powierzchnie i drobne ubytki, dlatego poddawane są szlifowaniu. W pełni wykończone płyty są znakowane i składowane lub wysyłane do dekoracyjnego wykończenia powierzchni.
Laminowanie i inne sposoby wykończenia MDF
Najpopularniejsze są trzy rodzaje wykończeń dekoracyjnych: laminowanie, malowanie i fornirowanie..
Wklejanie zewnętrznych powierzchni płyty MDF folią PVC nazywa się laminowaniem. Kolor folii nałożonej na panele może być błyszczący lub matowy, jednobarwny i wzorowany na naturalnym kamieniu lub drewnie. Folia pvc jest wklejana pod prasę, warstwa kleju wykonana jest z żywicy formaldehydowej. Powierzchnie laminowanych płyt MDF są odporne na zużycie mechaniczne, nie gromadzą ładunków statycznych, nie blakną ani nie zapadają się pod wpływem promieni słonecznych.
Aby otrzymać fornirowany MDF, do powierzchni panelu z reguły przykleja się fornir z drewna z jego cennych gatunków. Płyty MDF otrzymane w procesie okleinowania nie odbiegają zewnętrznie od prawdziwego drewna, jednocześnie posiadają lepsze właściwości – nie wysychają i nie wypaczają się, są trwalsze i odporniejsze na wilgoć.
Malowanie MDF odbywa się za pomocą emalii i farb o dobrej płynności i elastyczności. W wyniku malowania płyta MDF zyskuje nie tylko estetyczny wygląd, ale także niezawodną ochronę przed różnymi wpływami fizycznymi i mechanicznymi. Powierzchnie płyt MDF przed nałożeniem warstwy materiałów lakierniczych są szpachlowane i zagruntowane.
Charakterystyka MDF
Nie ma rosyjskiej normy Gos dla płyt pilśniowych o średniej gęstości, producenci MDF albo opracowują własne specyfikacje, albo produkują płyty zgodnie z europejską normą ANSI A208.2.
Produkujemy płyty MDF I i II gatunku o grubości od 6 do 24 mm, sklejając włókna drzewne żywicami mocznikowo-formaldehydowymi oraz ligniną drzewną. Wielu producentów deklaruje tylko ligninę jako spoiwo: mówią, że nie ma składników szkodliwych dla środowiska – to stwierdzenie nie jest prawdziwe.
Standardowe rozmiary płyt MDF: 1650 na 1650 mm, 2800 na 1650 mm, 2750 na 1650 mm, 2250 na 1650 mm i 2440 na 1650 mm. Produkujemy również panele o wymiarach „dodatkowych” – 3660 na 1650 mm, 3050 na 1650 mm, 2100 na 1650 mm i 1850 na 1650 mm.
Powierzchnie płyt MDF I klasy nie posiadają absolutnie żadnych wad – są idealnie płaskie, bez odprysków, rys czy zacieków.
Płyty II gatunku mogą mieć rysy nie większe niż 0,3 mm głębokości i nie dłuższe niż 20 mm, drobne odpryski na krawędziach, drobne wady szlifowania.
MDF klasy III nadaje się tylko do potrzeb budowlanych, ponieważ ma wiele wiórów i wad powierzchniowych.
Gęstość produkowanych płyt MDF wynosi od 600 do 1200 kg / m3. Klasa emisji (uwalnianie wolnego formaldehydu od 100 g masy) dla każdego typu MDF to E1, tj. nie przekracza 10 mg.
Każdy panel MDF ma wysoką odporność na wilgoć i im grubszy panel, tym wyższa jest jego odporność na wilgoć – maksymalne pęcznienie dla płyt o grubości 6-8 mm nie przekroczy 17% pierwotnej objętości MDF.
W procesie produkcyjnym płytom MDF można nadać lepsze właściwości jakościowe w zakresie wodoodporności, ognioodporności i biostabilności niż płytom seryjnym.
Plusy i minusy MDF
Właściwości pozytywne:
- odporność na wilgoć. Wysoka gęstość i jednorodność struktury desek, które zapewniają włókna drzewne wraz z zewnętrzną dekoracyjną powłoką, znacznie zwiększają odporność na wilgoć, umożliwiając np. Okresowe czyszczenie na mokro. Nie zaleca się jednak montażu płyt MDF w pomieszczeniach o stale wysokim poziomie wilgotności powietrza, z wyjątkiem ich wodoodpornych modyfikacji;
- siła. Panele MDF mają wytrzymałość prawie równą drewnu i znacznie wyższą niż płyta wiórowa, dlatego są wykorzystywane do tworzenia konstrukcji do celów funkcjonalnych i dekoracyjnych;
- niska cena. Koszt laminowanego panelu MDF o grubości 16 mm to około 300 rubli. za m2, co jest tańsze niż naturalne drewno;
- długa żywotność. Powierzchnie paneli zachowują swój kształt w ekstremalnych temperaturach, a specjalne impregnacje chronią je przed grzybami, owadami i pleśnią. Trwała powłoka nie wymaga okresowego malowania ani lakierowania i zgodnie z instrukcją użytkowania wytrzyma kilkadziesiąt lat;
- dekoracyjne wykończenie. Istniejące metody wykończenia płyt MDF, możliwość łączenia kilku metod (malowanie i fornirowanie), stwarzają duże możliwości w budowie wnętrz;
- prosta instalacja. Panele MDF są łatwe w montażu – nie są wymagane żadne specjalne szkolenia ani narzędzia. W przypadku uszkodzenia fragmentu MDF wykończonego panelami można go po prostu wymienić na nowy, ponieważ rozmiary fabryczne są standardowe;
- łatwa obsługa. Duża gęstość płyt MDF pozwala na frezowanie, z wytworzeniem różnorodnego reliefu.
Właściwości negatywne:
- więcej wagi. W przeciwieństwie do drewna o podobnej szerokości, płyty MDF są cięższe;
- zasypka. Podczas obróbki i frezowania płyt powstaje dużo pyłu – stosowanie maski oddechowej jest obowiązkowe;
- konieczność wiercenia otworów. Wbicie gwoździa lub wkręcenie śruby w MDF będzie prawie niemożliwe; wymagane jest wstępne wywiercenie otworu do mocowania;
- niewystarczająca wytrzymałość na obciążenia. Jeśli w przypadku regałów pionowych płyty MDF są całkiem odpowiednie, to w przypadku regałów pionowych nie są one szczególnie – na przykład długie półki na książki lepiej nie układać z takich płyt;
- zawartość żywic formaldehydowych. Pomimo deklarowanej przez niektórych producentów przyjazności dla środowiska, nie jest to do końca prawdą. Tak, klasa emisji MDF jest niska i prawie równa naturalnemu drewnu, ale emisja formaldehydu jest nadal obecna.
Aplikacja MDF
Panele z tego materiału znajdują szerokie zastosowanie w dekoracji wnętrz – przy wykańczaniu sufitów i budowaniu kanałów wentylacyjnych, przy produkcji drzwi wewnętrznych. Gęstsza odmiana MDF, zwana HDF, służy jako podstawa podłóg laminowanych, do tworzenia dekoracyjnych płyt perforowanych stosowanych przy budowie ścianek działowych biur oraz do ukrycia baterii grzewczych. Parapety powstają z paneli MDF.
W budownictwie popularne są belki teowe wykonane z MDF, stosowane jako rdzeń belek międzykondygnacyjnych w konstrukcji monolitycznej. Wodoodporna płyta MDF do poszycia dachowego – elementy takiej listwy malowane są farbą olejną dla dłuższej żywotności.
Ten materiał jest szczególnie popularny wśród producentów mebli. Istniejąca technika gięcia elementów MDF pozwala na wykorzystanie ich przy tworzeniu krzeseł i foteli. MDF laminowany i fornirowany służy do produkcji mebli gabinetowych przeznaczonych do pomieszczeń mieszkalnych i kuchni.
Dodatkowo produkowane są płyty MDF i HDF: nogi instrumentów muzycznych; balustrady, stopnie i tralki schodów wewnątrz budynków; obudowy głośników; dekoracja wnętrz środków transportu publicznego, ciężarówek itp..
Producenci MDF w Rosji
Wbrew powszechnemu przekonaniu, że nie ma krajowych producentów płyt MDF, tak nie jest. Materiał ten jest produkowany przez ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar oraz jeden z pierwszych krajowych producentów płyt MDF, OOO Sheksninsky KDP.
Wybierając MDF produkcji krajowej należy zwrócić uwagę na deklarowaną przez producenta klasę emisji formaldehydu na opakowaniu oraz w towarzyszących dokumentach – często jest ona równa E2, tj. wyższy niż w przypadku produktów zachodnich. Jednak klasę emisji należy sprawdzić niezależnie od kraju pochodzenia produktów MDF …
Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis