Treść artykułu
- Montaż drewnianego bala podłogowego
- Kłody na belkach stropowych
- Opóźnienia na ziemi
- Opóźnienia w żelbetonie
- Robi promenadę
- Wygłuszająca drewniana podłoga
- Wentylacja podłogi drewnianej
- Obróbka podłóg drewnianych
Kiedyś niezasłużenie zapomniano o podłogach z naturalnego drewna. Teraz, wraz z rozwojem nowych zaawansowanych technologii produkcji, ochrony i instalacji, coraz częściej są one wykorzystywane w budownictwie mieszkaniowym. Nie jest to zaskakujące, ponieważ nie ma już szlachetniejszego, „bogatego” i solidnego materiału do produkcji podłóg. Nie trzeba wspominać o naturalnym cieple naturalnego drewna, jego absolutnej przyjazności dla środowiska.
Kompetentnie zmontowane podłogi z litych desek charakteryzują się niezawodnością i trwałością, doskonałą higieną i dźwiękoszczelnością, nie mają sobie równych pod względem właściwości estetycznych; technologia ich układania została znacznie ulepszona i ułatwiona. Takie podłogi można bez problemu wykonać samodzielnie..
Montaż drewnianego bala podłogowego
Lagi są głównym elementem drewnianej ramy podłogowej. Żywotność i niezawodność posadzek zależy od ich prawidłowego doboru i montażu. Błędy popełnione na tym etapie są bardzo trudne do późniejszego skorygowania, ponieważ konstrukcja zostanie całkowicie pokryta powłoką wykończeniową, którą bardzo trudno jest zdemontować bez uszkodzenia.
Do produkcji kłód stosuje się z reguły suchy płaskownik z drzew iglastych o grubości 50 mm. Wysokość kłody dobierana jest na podstawie odległości między podporami, spodziewanego obciążenia, rodzaju powłoki, czasem grubości warstwy izolacji akustycznej itp. Zwykle liczba ta waha się od 50 do 100 mm. Między sobą kłody znajdują się w odległości od 300 do 500 mm, co również zależy od rodzaju wykończonej podłogi.
Uważa się, że lepiej jest, jeśli spoiny podłużne deski podłogowej znajdują się w kierunku przeważającego światła – najczęściej do okna, dlatego kłody należy układać prostopadle. Czasami pojawiają się z tym trudności, ze względu na kierunek belek stropowych lub długość materiału wykończeniowego oraz chęć dewelopera, aby uciec od niepotrzebnych połączeń końcowych deski.
Przed rozpoczęciem montażu podłogi, wykorzystując poziom wody na ścianach, umieść znaki w rogach pomieszczenia na dogodnej wysokości (na przykład 1,5 metra) i połącz je sznurkiem do siekania, uzyskując w ten sposób solidną linię kontrolną. Teraz za pomocą taśmy mierniczej po pierwsze można dokładnie zmierzyć poziomość podstawy podłogi względem ścian, a po drugie precyzyjnie ustawić wszystkie kłody, zachowując jedną zadaną odległość. Przeciągając mocną nylonową nić między ścianami z linii kontrolnej, sprawdź poziom brudnej podłogi z tyłu pomieszczenia.
Jeżeli we wszystkich pomieszczeniach na tej samej kondygnacji planuje się wykonanie kondygnacji na tym samym poziomie, jeżeli drzwi wewnętrzne nie mają progów, wówczas konieczne jest zmierzenie poziomu podłogi w różnych miejscach każdego pomieszczenia, notując na planie. Możesz więc określić najwyższy punkt brudnej podłogi podłogi, z którego zostaną wykonane dalsze obliczenia..
Pierwszą instalacją na kilku podłożach jest ekstremalne opóźnienie, które znajduje się 20 – 30 mm od ściany. Odległość od linii kontrolnej do górnej krawędzi pierwszej kłody mierzy się taśmą mierniczą, po czym drugą umieszcza się na tym samym znaku na przeciwległej ścianie. Teraz, za pomocą sznurka rozciągniętego na szczytach skrajnych kłód lub długiej reguły, możesz ustawić pręty pośrednie. Odchylenie od prawidłowo ustawionej płaszczyzny nie powinno przekraczać 1 mm na 1 metr bieżący w dowolnym kierunku.
Jako uszczelki należy stosować gęste elastyczne materiały, które nie ulegają gniciu i odkształceniom pod wpływem obciążeń dynamicznych. Bardzo wygodna jest praca z tzw. „Euro-ruberoidem”, gumą, kawałkami przenośnika taśmowego… Świetnie, gdy masz pod ręką podkładki o różnej grubości. Aby uniknąć przemieszczania się klocków, należy je przymocować wkrętami samogwintującymi lub zszywkami do opóźnień.
Podczas układania kłód zaleca się mocowanie ich razem z szynami pomocniczymi, co pozwoli uniknąć ich przemieszczenia przed montażem wykończeniowej podłogi.
Szczególną uwagę zwraca się na wejścia, jako miejsca narażone na największe obciążenia z powodu dużego natężenia ruchu. Zwykle umieszcza się tu zbrojoną belkę o podwójnej szerokości, wystającą z obu stron skrzydła drzwiowego, tak że spoczywają na niej pokrycia sąsiednich pomieszczeń..
Jeśli kłody muszą być połączone na długości, należy to zrobić w szachownicę z przerwami technologicznymi między końcami prętów od 15 do 20 mm.
Aby wyeliminować miejscowe nierówności w drewnie, już zainstalowane kłody czasami trzeba wyrównać lokalnie za pomocą samolotu.
Są to w zasadzie podstawowe kroki przy montażu podłóg drewnianych, ale w zależności od rodzaju podłoża, na którym są montowane, technologia wykonania ich ramy będzie nieco inna. Pierwszy typ to opcja, gdy podstawą nośną stropu są belki stropowe domu o kilku kondygnacjach lub dużej piwnicy. Często drewniane podłogi szkieletowe są wykonywane na wstępnie przygotowanej betonowej podstawie – jest to drugi typ. Trzeci typ to konstrukcja drewniana wykonana na ziemi. Służy do aranżacji podłogi pierwszego piętra.
Z reguły podczas naprawy i przebudowy nie musisz wybierać spośród tych opcji, wynikają one z rodzaju budynku i jego cech konstrukcyjnych. Jednak budując nowy dom, możesz wziąć pod uwagę wszystkie zalety / wady każdej opcji i wcześniej zaprojektować niezbędną podstawę dla określonej konstrukcji podłogi.
Kłody na belkach stropowych
Dzieje się tak, gdy nie można w ogóle obejść się bez podłogi na kłodach. Zasadniczo takie podłogi wykonuje się w domach drewnianych, jednak coraz częściej w budownictwie indywidualnym podłogi drewniane znajdują również miejsce do budowy ścian z materiałów mineralnych. W tym przypadku belki nośne są instalowane nie tylko między poziomami, ale także na pierwszym piętrze (podłoga piwnicy). Taka konstrukcja wyklucza kontakt elementów drewnianych z gruntem, co pozwala na uzyskanie wysokiej jakości izolacji termicznej, wentylacji oraz w naturalny sposób gwarantuje trwałość i niezawodność posadzki..
Nie zaleca się układania podłogi wykończeniowej bezpośrednio wzdłuż belek stropowych, ponieważ podczas pracy wystąpią bardzo poważne wibracje dźwiękowe przenoszone na ściany domu. Taka konstrukcja jest oczywiście bardzo tania i najmniej pracochłonna, ale ma bardzo wysoki poziom hałasu. Dlatego konieczne jest stosowanie kłód i różnych podkładek tłumiących drgania..
Najczęściej kłody są instalowane prostopadle do belek, umieszczając pod nimi uszczelki z różnych materiałów dźwiękochłonnych. Bardzo ciekawą opcją jest przykręcenie kłód do belek z boku z pewnym występem nad płaszczyzną podłogi. Mocne ocynkowane wkręty samogwintujące o średnicy 6 mm lub większej lub połączenie gwintowane za pomocą śrub lub kołków są używane jako elementy mocujące. Ustawienie płaszczyzny tą metodą jest dość proste, ale wymagane jest również zaciśnięcie elastycznych uszczelek między lamelami a belkami..
Pracując na belkach stropowych, często wykonuje się podwójne podłogi, składające się z dwóch podłóg – kłody (ostatnia podłoga) i selekcji (szorstka podłoga). Podłoga wykonana jest z niekomercyjnego drewna niskiej jakości – płyty, deski nieobrzynane lub cięte z blachy – OSB, płyta wiórowa, sklejka itp. Selekcję umieszcza się pomiędzy belkami na prętach „czaszkowych”, po czym układa się / wylewa się na nią materiały izolacyjne i termoizolacyjne.
Opóźnienia na ziemi
Podłogi piętra można ułożyć na niezależnych wspornikach niezwiązanych z konstrukcją ścian, co znacznie obniża poziom drgań i drgań dźwięku. Słupki do montażu laguny wykonane są z wyżarzonej czerwonej cegły, montuje się je na betonowych fundamentach lub tłuczonym kamieniu wbitym w ziemię. Pale śrubowe mogą również służyć jako filary wsporcze..
Kolumny są instalowane w odległości 500-100 mm między sobą i 300-500 mm wzdłuż osi między rzędami, co będzie odpowiadać odstępom między opóźnieniami. Ewentualne połączenia lagowe muszą koniecznie znajdować się na słupkach. Wysokość słupków jest tak dobrana, aby odległość między tyłem deski podłogowej a cokołem, warstwą leżącą poniżej, nie przekraczała 250 mm. Aby zapewnić niezawodną hydroizolację, pod kłodami układane są arkusze wytrzymałego pokrycia dachowego i gumy. Również między kłodami i słupkami ceglanymi, dobrze zabezpieczonymi antyseptycznymi uszczelkami stosuje się skrawki desek o grubości co najmniej 25 mm.
Opóźnienia w żelbetonie
Opóźnienia na betonowej podstawie są instalowane za pomocą elastycznych podkładek o grubości co najmniej 10 mm. Znajdują się w miejscach, w których kłody są przymocowane do parteru. Wygodne jest mocowanie kłód do płyt żelbetowych za pomocą podwieszeń bezpośrednich, które są stosowane przy pracach z płyt gk. Muszą być mocowane za pomocą wysokiej jakości kołków z korkiem grzybkowym przez gumowe uszczelki. „Paszka” nie jest sztywnym elementem nośnym, nie można obejść się bez zestawu uszczelek o różnej grubości nawet na najbardziej równym jastrychu – to oni przejmują cały ładunek. „Pionek” jest dość ruchomy i elastyczny, dzięki czemu nie przenosi drgań na podłogę, dzięki czemu bardzo wygodnie jest ustawiać i mocować kłody w płaszczyźnie podłogi.
Jeśli płyta ma poważne nierówności, nie jest konieczne montowanie kłód, przy użyciu dużej liczby podłoży, lepiej jest ją wstępnie wyrównać za pomocą jastrychu cementowego..
Istnieje również technologia montażu podłóg na regulowanych legarach. Opiera się na systemie szybkiego i dokładnego poziomowania płaszczyzny podłogi za pomocą specjalnych gwintowanych stojaków polimerowych. W ten sposób można łatwo podnieść legary ponad podstawę do 300 mm, co jest bardzo wygodne przy budowaniu podłóg wielopoziomowych i wyrównywaniu bardzo nierównych podłóg. Regulowany drążek jest lekki i ma dobrą izolację akustyczną, ponieważ słupki są wykonane z tworzywa sztucznego.
Niektórzy eksperci zalecają, aby w ogóle nie mocować kłód do podłoża, aby uniknąć przenoszenia drgań dźwięku na płytę, jednak aby uzyskać wysokiej jakości ramę poziomą, należy mieć do dyspozycji idealnie płaskie i geometrycznie precyzyjnie wykonane bale, a także dobrze przygotowane podłoże.
Robi promenadę
Do urządzenia podłogi stosuje się deskę z gatunków liściastych i iglastych, której wilgotność nie przekracza 12%. Grubość deski podłogowej oblicza się na podstawie przewidywanych obciążeń, ale nie mniej niż 25 mm. Płytę można łączyć na całej długości, ale tylko łączenia powinny być rozmieszczone z przesunięciem co najmniej 500 mm i zawsze z tym samym opóźnieniem. Deski tarasowe mogą być cięte w formie ćwiartki lub pióra lub montowane na całej długości. Połączenie pióro-wpust, wpust-kalenica zapewnia jak najściślejsze dopasowanie płyt do siebie, a tym samym solidną odporność na wilgoć i izolację termiczną całej podłogi. Z reguły na dolnych powierzchniach deski wykonuje się kilka podłużnych rowków do wentylacji powietrza.
Przed przystąpieniem do pracy deskę należy wnieść do pomieszczenia w celu aklimatyzacji co najmniej 3-4 dni wcześniej. Do tego czasu wszystkie mokre prace zgrubne muszą być zakończone wcześniej, powierzchnie muszą być wysuszone. Wilgotność względna w pomieszczeniu może wynosić 40-60%, nie więcej.
Deskę należy starannie posortować, dobierając listwy zakrzywione, sękate, zniszczone, co znacznie ułatwi dalszą pracę i zapewni nieskazitelny wygląd gotowego produktu.
Najczęściej deski podłogowe układa się prostopadle do ściany z oknem tak, aby spoiny podłużne pokrywały się z kierunkiem przeważającego światła. Jeśli jednak podłogi są montowane na belkach stropowych, w rzeczywistości nie ma wyboru.
Pierwsza deska jest montowana w odległości 10-15 mm od ściany i mocowana przez korpus tak, aby elementy mocujące zostały następnie przykryte cokołem. W pomieszczeniu deskę można obrócić zarówno za pomocą kalenicy, jak i rowka, wszystko zależy od metody mocowania. Używając sznurka lub długiej linijki przymocowanej z boku, należy sprawdzić dokładność montażu pierwszej deski, aby uniknąć iskrzenia.
Do montażu deski podłogowej stosuje się mocne ocynkowane wkręty samogwintujące z łbem do zamiatania, co najmniej dwukrotnie dłuższe od grubości podłogi. Otwór na wkręt samogwintujący przewierca się przez rowek lub grzbiet pod kątem 45-50 stopni, tak aby jego łeb zakrywał kolejną deskę. Wkręty samogwintujące bardzo niezawodnie mocują podłogę na kłodach, zapobiegając luzom i ruchom podczas pracy, gwoździe pod tym względem są nieco gorsze, chociaż wygodniej jest z nimi pracować. Gwoździe wbijane są również pod kątem tylko w rowek lub kalenicę bez wstępnego nawiercania, ich łby są wbijane w drewno za pomocą doboinera. Podczas montażu deski podłogowej „od końca do końca”, gwoździe wbijane są w płytę czołową i wbijane, po czym zamykane są kołkiem.
Każdą kolejną deskę wciska się w rowek lub kalenicę poprzedniej za pomocą młotka i drewnianej prowadnicy. Jeśli nie można mocno ścisnąć dwóch pasków, uciekają się do użycia wspornika wbijanego w kłodę i dwóch klinów, za pomocą których deski są ściągane razem. Szczelina między dwoma sąsiednimi deskami nie może być większa niż 1 mm.
Deski swoimi końcami nie powinny sięgać do ścian o 8-15 mm, co zapewni niezbędną szczelinę deformacyjną i wentylację.
Ostatnią deskę przycina się na szerokość, aby przy ścianie powstała szczelina. Zamontuj go za pomocą klina wbijanego w element dystansowy ze ścianą lub za pomocą specjalnego wspornika w kształcie litery Z. Podobnie jak listwa startowa, ostatnia deska jest mocowana przez przednią powierzchnię za pomocą wkrętów samogwintujących, które zachodzą na cokół.
Bardzo ładnie prezentuje się ukośny układ deski podłogowej, w którym przestrzeń wizualnie się rozszerza, wnętrze nabiera cech nowości i dynamizmu. Zwróć uwagę, że w przypadku tej opcji krok między opóźnieniami musi być mniejszy niż w przypadku tradycyjnych metod montażu. Wyjątkowy efekt podłogi pokładu uzyskuje się dzięki połączeniu desek podłogowych o różnych szerokościach, zwłaszcza że niektórzy producenci oferują listwy o kilku standardowych rozmiarach.
Wygłuszająca drewniana podłoga
Problem izolacji akustycznej jest szczególnie istotny przy montażu podłóg w budynkach wielopoziomowych. Jedną z możliwości jej rozwiązania jest montaż „podłogi pływającej”, której główną cechą jest brak sztywnych połączeń jej konstrukcji z otaczającymi ją konstrukcjami, co znacznie obniża poziom hałasu uderzeniowego. Stąd pomysł wykorzystania luźnych lub „częściowo ustalonych” lagów (na prostych zawieszeniach, stojakach polimerowych). Izolacyjność akustyczną ma zapewnić połączenie wszystkich elementów konstrukcyjnych podłogi drewnianej za pomocą uszczelek z elastycznych materiałów elastycznych..
Pozostaw co najmniej 10 mm odstęp między deską podłogową a ścianami, unikając bezpośredniego kontaktu. Czasami w tych miejscach przykleja się spienioną taśmę obwodową, którą odcina się po ułożeniu podłogi.
Materiał wygłuszający nie powinien być kładziony blisko czystej podłogi; należy zostawić szczelinę około 10 mm na cyrkulację powietrza w podłożu.
Oprócz podłogi pływającej, kwestię radzenia sobie z hałasem uderzeniowym rozwiązuje zastosowanie materiałów dźwiękochłonnych, które są umieszczane między kłodami lub w przestrzeni między szorstką a ostateczną podłogą podwójnej podłogi. Jeśli do tych celów używano wcześniej keramzytu, suchego gruboziarnistego piasku i żużla, to teraz wiodące są włókniste materiały dźwiękochłonne, na przykład wełna bazaltowa, które mają doskonałe właściwości użytkowe. Aby wygłuszyć podłogę, należy ułożyć warstwę wełny o grubości co najmniej 50 mm, naturalnie maty powinny być dobrze dopasowane do kłód, wypełniając wszystkie puste przestrzenie. Zaleca się przycinanie płyt dźwiękochłonnych o 10-20 mm większych niż wymagany rozmiar.
Wentylacja podłogi drewnianej
Odpowiednio ułożona wentylacja podłogi drewnianej pozwala szybko i całkowicie usunąć wilgoć z przestrzeni podziemnej, co przedłuża żywotność konstrukcji drewnianych i zabezpiecza kłody przed gniciem. Aby zapewnić dobrą wentylację podłogi, na etapie montażu ramy i urządzenia podłogowego podejmuje się szereg działań.
Jak już powiedzieliśmy, kłody ułożone są na „punktowych” podkładkach, dzięki czemu możliwy jest swobodny ruch powietrza pod nimi. Pomiędzy podłogą a ścianami pozostaje 10 mm szczelina, która jest zakryta listwą przypodłogową. Próbki są wykonywane na wewnętrznych powierzchniach deski podłogowej. W dwóch przeciwległych rogach pomieszczenia rozmieszczone są „nawiewniki” – szereg pobliskich małych otworów (o średnicy ok. 10-15 mm) lub kwadratowe lub prostokątne okienko w posadzce przykryte ozdobną kratką.
Bardzo dobrze, jeśli powietrze zostanie umieszczone pod nagrzewnicą, zapewni to dodatkową cyrkulację powietrza.
Podłogi pierwszego piętra prywatnego domu są często izolowane ponad piwnicą. Umożliwia to uporządkowanie wentylacji „zimnego” podłoża. W tym celu w części piwnicznej fundamentu na etapie jego budowy rozmieszczone są otwory wentylacyjne – otwory o wymiarach około 100×150 mm, zamknięte od gryzoni drobną metalową siatką. Liczba i lokalizacja takich otworów jest podyktowana cechami konstrukcyjnymi budynku, topografią terenu, kierunkiem przeważających wiatrów, warunkami klimatycznymi itp..
Czasami, aby przewietrzyć podłoże pierwszego piętra, jako najbardziej narażone, oprócz naturalnej cyrkulacji powietrza przez otwory wentylacyjne, stosuje się wentylację wymuszoną. Jest to szczególnie prawdziwe przy identyfikacji błędów w projektowaniu wentylacji i podejrzeniu gromadzenia się wilgoci w subpolu. Z pomocą przychodzą wentylatory kanałowe i różne kanały wentylacyjne.
Obróbka podłóg drewnianych
Aby podłogi drewniane w pełni ujawniły swoje naturalne piękno, stały się naprawdę praktyczne i trwałe, niezbędny jest zestaw środków do ich dekoracyjnej i ochronnej obróbki.
Początkowym etapem takich prac jest antyseptyczna obróbka kłód i desek podłogowych, która zabezpieczy drewno przed niekorzystnym działaniem grzybów i owadów. Często taka impregnacja ma właściwości nie tylko biologiczne, ale także przeciwpożarowe, a także chroni konstrukcje drewniane przed wilgocią. Z reguły obróbkę elementów podłogowych przeprowadza się przed ich zainstalowaniem na swoich miejscach, kilkakrotnie pokrywając drewno, aż do całkowitego nasycenia włókien. Szczególną uwagę należy zwrócić na końce drewna. Gotowa deska podłogowa jest całkowicie otwierana, łącznie z zamkami i dolnymi powierzchniami.
Po zmontowaniu podłóg czasami trzeba je wyżłobić i przeszlifować. Trzeba powiedzieć, że nowoczesna deska podłogowa, ze względu na wysoką produktywność w jej wykonaniu, ma bardzo wysoką jakość powierzchni, dokładny geometryczny kształt przekroju, co praktycznie wyklucza skomplikowaną pracę związaną z użyciem strugarek i szlifierek, wystarczy dokładnie zmontować stelaż.
Jeśli nadal musisz planować i szlifować, najpierw sprawdź, czy na powierzchni podłogi nie ma łbów gwoździ i śrub, które mogą uszkodzić części robocze elektronarzędzia. W razie potrzeby łączniki należy wywrócić na odpowiednią głębokość, otwór należy zamknąć kołkiem (kołek drewniany). Miejscowe nierówności to szpachlówka specjalnymi elastycznymi masami dopasowującymi kolor do określonego gatunku drewna. Struganie odbywa się na lekko wilgotnej podłodze, wszystkie ruchy wykonujemy w kierunku włókien, w miejscach gdzie duża maszyna nie nadaje się do obróbki (narożniki, krawędzie podłogi przy ścianach …) należy użyć narzędzia ręcznego.
Podłoga jest szlifowana z litej deski w kilku etapach, zaczynając od dużych materiałów ściernych, stopniowo zmniejszając ziarnistość. Pierwsze ruchy wykonujemy pod kątem 45 stopni w stosunku do desek, następnie – 90 stopni w stosunku do pierwszego przejścia, kończą szlifowanie w kierunku słojów drewna.
Prace szlifierskie wiążą się z powstawaniem dużej ilości drobnego pyłu, dlatego zaleca się odizolować sąsiednie pomieszczenia od zanieczyszczeń, zapewnić wentylację, stosować środki ochrony indywidualnej – okulary, respirator, słuchawki.
Często podłogi drewniane są wykonane z lekkich gatunków drewna miękkiego, dlatego też, aby imitować drogie drewno liściaste, stosuje się bejce tonalne, które znacznie urozmaicają dostępną gamę kolorystyczną gotowego produktu, a także pozwalają harmonijnie łączyć podłogi z ogólnym wnętrzem pomieszczenia. Bejce nakłada się wzdłuż włókien za pomocą pędzla, wałka lub natrysku w ciągłej warstwie. Aby równomiernie rozprowadzić pigment, posadzki należy najpierw oczyścić z kurzu, zabrudzeń olejem i dokładnie zagruntować.
Po wyschnięciu ostatniej warstwy bejcy można nałożyć lakier ochronny. Specjalny, odporny na ścieranie lakier nakładany jest co najmniej dwukrotnie, a im więcej warstw, tym bardziej niezawodna będzie powłoka. Każda warstwa oprócz ostatniej jest szlifowana drobnoziarnistym materiałem ściernym.
Według wielu kryteriów najlepszymi kompozycjami do ochrony podłóg z litego drewna są farby i lakiery wykonane na bazie olejów roślinnych i twardych wosków, które wnikają głęboko w strukturę drzewa, ale jednocześnie nie zamykają jego porów, co sprawia, że podłogi są „oddychające” – bardzo przyjazne dla środowiska i trwały. Na uwagę zasługują lakiery alkidowo-uretanowe i wodne, mają również doskonałe właściwości użytkowe. Cechy technologii nakładania kompozycji ochronnych i dekoracyjnych, ponieważ w rzeczywistości rodzaj samych kompozycji w dużej mierze zależy od właściwości drewna, z którego wykonana jest deska podłogowa.
Obecnie nie jest problemem dobranie odpowiedniego lakieru do absolutnie każdych warunków, najważniejsze jest nałożenie go z wysoką jakością, ta okoliczność zadecyduje o trwałości powłoki i o tym, jak spektakularna będzie piękna Twoja drewniana podłoga.
Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis