Treść artykułu
- Wymagania dotyczące podłoża
- Dobór i montaż podłoża
- Określenie układu i kierunku układu
- Rodzaje zamków laminatowych
- Zestaw pierwszego rzędu
- Układanie głównej powierzchni
- Odstępy technologiczne i problem pojedynczego konturu
Laminat cieszy się absolutną zasłużoną popularnością: jest to łatwa w montażu i trwała powłoka klasy lekkiej, którą można stosować na różnego rodzaju podłogach. Jednocześnie istnieje kilka sztuczek dotyczących wyboru i układania laminatu, o których opowiemy..
Wymagania dotyczące podłoża
Laminat wyróżnia się niskimi wymaganiami jakościowymi dotyczącymi powierzchni, na której jest układany. Podczas wstępnego wykańczania posadzki należy zapewnić równość z tolerancją nierówności nie większą niż 3 mm / m. Obecność pęknięć i drobnych defektów nie odgrywa decydującej roli.
Dozwolone jest również układanie podłóg laminowanych bez demontażu istniejącej powłoki w przypadku linoleum, płytek, parkietu, promenady i innych materiałów tworzących solidną powierzchnię. Jedynym wymogiem dla podstawy w tym przypadku jest brak uszkodzonych elementów podłogowych. Niedopuszczalna jest obecność łuszczących się płytek, pęcznienie linoleum i podobne wady.
Przed przystąpieniem do prac przy układaniu laminatu podłoże należy dokładnie wyczyścić i zdezynfekować. Ponadto powierzchnię należy bezwzględnie wysuszyć..
Dobór i montaż podłoża
Istnieją trzy główne rodzaje podkładów pod podłogi laminowane: rolka ze spienionego polietylenu lub korka oraz płytki ze styropianu. O wyborze podłoża decydują warunki montażu oraz rodzaj podłoża, przy czym bardzo ważne jest, aby materiał był rzeczywiście wysokiej jakości. Grubość płytek korkowych i PPS zwykle nie przekracza 2–3 mm, walcowana pianka polietylenowa może mieć większą grubość przy założeniu dalszego skurczu 20–30%. Im grubszy podkład, tym lepiej maskuje nierówności podłogi, jednak zwiększa to obciążenie połączenia między płytami laminowanymi.
Pianka polietylenowa to ponadczasowa klasyka, materiał ten w większości przypadków spełnia wszystkie zadania. Jeśli wymagana jest dodatkowa izolacja lub pod laminatem położona jest folia grzewcza, lepiej wybrać podłoże pokryte jednostronnie folią, czyli z ekranem odbijającym ciepło. Trzeba też sprawdzić jakość: mocno ścisnąć brzeg materiału i ocenić, czy całkowicie przywraca swój kształt.
Korek w rolce to propozycja dla miłośników naturalnych materiałów. Korek nieco gorzej radzi sobie z funkcjami podłoża ze względu na małą elastyczność i mniejszą grubość w porównaniu z pianką polietylenową. Z tego powodu wymagane jest dokładniejsze przygotowanie szorstkiej powierzchni, z reguły pod korkiem wylewa się wylewkę wyrównującą. Jedną z zalet korka jest zmniejszenie efektu akustycznego podczas chodzenia.
Podłoże z płytek to szczególny przypadek. Gorzej przewodzi ciepło, dlatego taki materiał jest często stosowany w urządzeniach do ogrzewania podłogowego. Jest jeszcze jeden aspekt: dzięki formatowi płytek dozwolone jest układanie podłoża podczas układania powłoki, czego nie można zrobić za pomocą materiałów rolkowych, które muszą być ułożone w poprzek kierunku układania. Korzyści płynące z tej właściwości styropianu są szczególnie przydatne przy układaniu laminatu na dużej powierzchni lub gdy w pomieszczeniu prowadzone są równolegle inne prace wykończeniowe..
Niezależnie od materiału użytego do podłoża, istnieje kilka ważnych zasad. Po pierwsze, taśmy lub płytki należy skleić razem za pomocą taśmy klejącej, aby zapobiec przemieszczaniu się podczas pracy. Konieczne jest połączenie części podłoża ze szczeliną około 1 mm. Kolejnym obowiązkowym wymogiem jest ciągłe utrzymywanie czystości na powierzchni podłoża i maksymalne ograniczenie przepustowości do momentu zakończenia montażu laminatu..
Określenie układu i kierunku układu
Tradycyjnie laminat układa się wzdłuż naturalnego światła oraz w pomieszczeniach o zwiększonej przepustowości, wzdłuż głównego kierunku chodzenia. Uważa się, że w tym przypadku połączenia będą mniej zauważalne, wizualna integralność powłoki elementów elementowych również wzrasta, a rozbieżności we wzorze stają się mniej zauważalne. Jeśli mówimy o pomieszczeniu narożnym z oknami na obu ścianach, to kierunek montażu może być dowolny, ponieważ przy takim oświetleniu praktycznie nie powstają cienie. Uważa się, że w takich sytuacjach lepiej jest preferować układ ukośny, ale korzyści z tego są niewielkie. Ale jest wiele wad: duża liczba skrawków, tworzenie się szczelin na skrzyżowaniach i bardziej złożona instalacja.
W przypadku niektórych rodzajów laminatu nie ma różnicy w ułożeniu krótkich połączeń. Przede wszystkim dotyczy to powłok bez rozróżniania granic między elementami, są one zwinięte tak, aby krótkie spoiny w sąsiednich rzędach były przesunięte o co najmniej 1,5-krotność szerokości deski. Aby to zrobić, zwykle na początku rzędu, instalowane jest wykończenie, które pozostaje z produkcji dodatkowego na końcu poprzedniego. Jednak układ jest bardzo ważny w przypadku fazowanych podłóg laminowanych lub designerskich podłóg o skomplikowanych wzorach. Optymalne w takich przypadkach jest przesunięcie krótkich spoin względem poprzedniego rzędu o jedną trzecią długości elementu. Jeśli mówimy o materiałach krótkoformatowych o proporcjach mniejszych niż 4: 1, lepiej jest przesunąć połowę długości..
Rodzaje zamków laminatowych
Ostatnią rzeczą, której należy się nauczyć przed przystąpieniem do instalacji, są rodzaje połączeń blokujących. Jest ich tylko dwa, ale w każdym przypadku technika manipulowania elementami podłogowymi i łączenia ich w ciągłą powłokę poważnie się zmienia..
Pierwszy rodzaj zamków w klasyfikacji zagranicznej nazywany jest zamkiem napędzanym lub zamkiem. Jego osobliwością jest to, że po połączeniu elementy znajdują się ściśle w tej samej płaszczyźnie, zatrzaskiwanie następuje z powodu elastycznych właściwości materiału. Podczas łączenia krawędzie rowka są wygięte na boki, po czym niezawodnie ściskają kolec o złożonym kształcie, ściągając deski do siebie. Laminat z zamkami wbijanymi ma mniej widoczne połączenia, jednak ze względu na zwiększone obciążenia połączenie pióro-wpust może się zużywać, a połączenia rozpraszać się.
Zamki wbijane są stopniowo zastępowane przez bardziej zaawansowane technologicznie systemy zatrzaskowe. Aby połączyć nowy element z nałożoną powłoką, wprowadza się go do rowka pod kątem i opuszczając z powrotem, zatrzaskuje. Taka konstrukcja zamka zapewnia zwiększoną odporność na naprężenia i łatwy demontaż. Jest kilka wad, w przeważającej części jest to wymóg zwiększonej dokładności podczas pracy.
Zestaw pierwszego rzędu
Przed rozpoczęciem montażu laminatu należy zmierzyć szerokość pomieszczenia w kierunku w poprzek instalacji. Odbywa się to w celu ustalenia: jaka będzie szerokość rozszerzeń w ostatnim rzędzie. Jeśli okaże się, że jest ona mniejsza niż 7-8 cm, należy odpowiednio przyciąć pierwszy rząd.
Najpierw musisz zebrać wszystkie elementy pierwszego rzędu, wycinając ostatni dodatek o odpowiedniej długości. Laminat umieszcza się kolcem na ścianie i rowkiem do siebie. Następnie cały rząd zestawu należy przesunąć do ściany, wyrównać elementy wzdłuż otwartej krawędzi i ocenić szczelność. Jeżeli różnica w grubości szczeliny przekracza 2–3 mm, konieczne jest wykonanie podłużnego cięcia w odpowiednich miejscach.
Specyfika instalacji pierwszego rzędu polega na tym, że jest on montowany równolegle z drugim, a czasem z trzecim. Oznacza to, że pierwszy element jest początkowo połączony nie krótkim końcem z sąsiednim panelem wzdłuż rzędu, ale z wstępnie przyciętym przedłużeniem drugiego rzędu. Następnie dokowanie jest wykonywane wzdłuż krótkiej krawędzi, po którym następuje pełny element drugiego rzędu i tak dalej, zgodnie z wzorem szachownicy. Odbywa się to w celu zapewnienia opatrunku i zapobieżenia przemieszczaniu się krótkich połączeń, dzięki czemu możliwe jest wygięcie linii układania..
Układanie głównej powierzchni
Oczywiście czynności przy łączeniu płyt laminowanych są tego samego typu, dlatego zestaw powłoki głównej niewiele różni się od montażu pierwszego rzędu. Wystarczy podkreślić kilka niuansów dotyczących różnicy w pracy z niektórymi typami zamków, przedłużeniami cięcia i podobnymi niuansami instalacyjnymi.
Konieczne jest cięcie laminatu ściśle pod kątem prostym, w przypadku układu ukośnego należy zastosować szablony lub fazę. Podłogi laminowane dobrze nadają się do piłowania zarówno ręcznego, jak i wyrzynarką. Brzeszczot powinien mieć drobnozębne, aby zminimalizować odpryski. Nie spodziewaj się, że przycięta krawędź zostanie zakryta cokołem, ponieważ w rzeczywistości zakładka w tym miejscu znajduje się tylko 5–7 mm od krawędzi cięcia.
Laminat z zamkami wbijanymi nie toleruje nieprofesjonalnego podejścia. Aby zamknąć spoiny, należy wykonać przekładkę udarową z wycięcia panelu o długości 25–30 cm, z którego odcina się wystającą część kolca. Kolejną deskę przed połączeniem układamy tak, aby na krótkim łączeniu pozostawała szczelina 1-2 mm. Najpierw laminat łączy się wzdłuż dłuższego boku, uderzając krótkimi uderzeniami na całej długości deski i przesuwając przekładkę w odstępach co 15–20 cm, a następnie wbijamy płytę w krótszy koniec, uzyskując zanik szczeliny na łączeniu. Aby zainstalować ostatni rząd, panele są po prostu dociskane łomem, wykorzystując ścianę jako ogranicznik.
Łatwiej jest zatrzasnąć zamki zatrzaskowe, ale jednocześnie istnieje duże ryzyko uszkodzenia krawędzi laminatu, jeśli pióro zostało początkowo nieprawidłowo włożone w rowek. I dobrze jest przechylić element oporowy pod kątem 45 ° i włożyć go w rowek do oporu, a następnie delikatnie docisnąć do podłogi, aż zamek powinien wyschnąć. Jest jedna ważna kwestia: niektóre rodzaje laminatu mają blokadę zatrzaskową na dłuższym boku i młotek na krótkim boku, w którym to przypadku zamek poprzeczny jest zamykany przez uderzenie w płytę. Jeśli na krótszym boku znajduje się zamek typu klick, to cały następny rząd jest najpierw montowany całkowicie na całej długości, a następnie składany razem z już ułożoną powłoką, co nie jest tak łatwe do wykonania w pojedynkę.
Odstępy technologiczne i problem pojedynczego konturu
Laminat to podłoga pływająca, nie jest sztywno przymocowany do podstawy podłogi. Wynika to z faktu, że materiał charakteryzuje się liniową deformacją wraz ze zmianami wilgotności i temperatury. Ta okoliczność zmusza nas do pozostawienia imponujących szczelin dylatacyjnych od ścian i wszelkiego rodzaju przeszkód – co najmniej 8–10 mm, przy czym powierzchnia nakładania się listwy wynosi około 15 mm. Ważne jest, aby zapewnić wystarczająco dużą szczelinę również w miejscach przejścia przez podłogę komunikacji, na przykład wlotów grzejników.
Aby szczeliny pozostały nienaruszone, powłoka jest chroniona przed przemieszczaniem za pomocą par cienkich klinów montażowych. Początkowo dystansują cały pierwszy rząd od ściany: co najmniej dwie pary klinów na każdą deskę. Następnie, w miarę postępu układania, końce każdego 3-4 rzędów są podparte po obu stronach. Przed montażem listwy wszystkie kliny są oczywiście usunięte.
Tendencja laminatu do liniowego odkształcania wiąże się z problemem ułożenia powłoki bez rozwarstwienia przez parapety w otworach, czyli o jednym obrysie. Możliwość takiego sposobu wykończenia podłogi zależy bezpośrednio od jakości laminatu, jednak praktyka pokazuje, że pojedynczy kontur z reguły pęcznieje w przypadkach, gdy całkowita powierzchnia pokrycia wynosi ponad 100 m2 lub jeśli długość podłogi w co najmniej jednym kierunku przekracza 14-15 m. Jednak pęcznienie podłogi laminowane to proces absolutnie nieprzewidywalny, a nawet jeśli tak się stanie, nie można tego uznać za katastrofalny. Kiedy pojawiają się pierwsze oznaki pęcznienia powłoki, po prostu przecina się ją i dzieli parapetami w otworach, pozostawiając szczeliny o wymaganym rozmiarze.
Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis