Treść artykułu
- Podłogi betonowe
- Beton polimerowy
- Podłogi polimerowe
- Technologia układania samopoziomujących podłóg polimerowych
W tym artykule: Jak utwardzić powierzchnię posadzek betonowych. charakterystyka i technologia układania betonu polimerowego; rodzaje i właściwości masowych podłóg polimerowych; technologia podłóg polimerowych; narzędzia i sprzęt niezbędny do pracy z posadzkami samopoziomującymi.
Jeśli w przypadku podłóg budynków mieszkalnych priorytetem jest atrakcyjny wygląd, to w przypadku podłóg w obiektach użyteczności publicznej i przemysłowej najważniejsza będzie ich niezawodność i trwałość. Czy można połączyć jednocześnie dwie cechy wykładzin podłogowych – estetykę zewnętrzną i wysoką niezawodność? Czy istnieją wykładziny podłogowe, które mogą wytrzymać najdłużej dla właścicieli i bez specjalnej pielęgnacji? Tak, jest to możliwe, jeśli są to podłogi samopoziomujące.
Podłogi betonowe
Ten rodzaj pokrycia podłogowego zachował swoją niezmienną popularność prawdopodobnie od ponad wieku – posadzki prawie wszystkich budynków przemysłowych i szeregu budynków użyteczności publicznej, hal handlowych i setek kilometrów chodników pokryte są betonem. Niska cena, odporność na ruch pieszy, różne chemikalia i zmiany temperatury – posadzki betonowe są prawie niezniszczalne. Jednak powierzchnia posadzek betonowych jest zbyt porowata, występuje słaba wytrzymałość na rozciąganie i odporność na zużycie, dlatego należy nałożyć warstwę wykończeniową na całą jej powierzchnię, a nawet na wilgotne podłoże betonowe.
Ogólna nazwa powłok nawierzchniowych do posadzek betonowych to „warstwa wierzchnia”. Najprostszym, a tym samym najpowszechniejszym sposobem utwardzania posadzek jest prasowanie powierzchniowe mieszanką cementu i miału:
- kwarc. Powszechny składnik do prasowania, zapewnia odporność na zużycie przy małych i średnich obciążeniach;
- węglik krzemu. Przeznaczony do średnio obciążonych powierzchni podłogowych;
- korund. Pozwala uzyskać wysoką odporność na ścieranie, stosowany jest przy znacznych obciążeniach podłogi;
- cząsteczki metalu. Nadaje się do szczególnie dużych obciążeń powierzchni betonowej podłogi.
Po nałożeniu na powierzchnię jeszcze mokrego podłoża betonowego, masę szpachlową wciera się w nią kielnią i szlifuje do uzyskania powierzchni o określonej fakturze – matowej lub lustrzanej gładkości. Następnie posadzki betonowe są impregnowane specjalnym impregnatem, który zwiększa gęstość warstwy wierzchniej, odporność na wilgoć i chemikalia oraz zachowuje dekoracyjne właściwości powierzchni..
Beton polimerowy
Dziś na betonowe podłoże posadzki można stworzyć trwałą i jednocześnie dekoracyjną warstwę wierzchnią – powłokę polimerobetonową. Beton polimerowy składa się z trzech głównych składników: spoiwa cementowego; wypełniacz do piasku z barwnikiem; plastyfikator polimerowy (emulsja z polioctanu winylu, żywicy poliuretanowej lub lateksu kauczukowego).
Posadzki z betonu polimerowego układane są na jastrychu betonowym w wieku od 28 pełnych dni i dłużej, tworząc warstwę wykończeniową o grubości 20-40 mm. Jeśli podłoże ma niską wytrzymałość, to do polimerobetonu wprowadza się włókna polipropylenowe lub wzmacnia powierzchnię podłoża siatką szklaną. Przed ułożeniem warstwy polimerobetonu podłoże podłogowe oczyszcza się z kurzu odkurzaczem budowlanym i wodą, po czym powierzchnię zagruntowuje się dyspersją PVA rozpuszczoną w wodzie w stosunku 1: 1.
Składniki mieszanki polimerobetonu są mieszane i układane na podłodze w paskach o szerokości 2-2,5 m, płaszczyzna podłogi jest wcześniej oznaczona latarniami z rury lub szyny. Po rozprowadzeniu polimerobetonu na posadzce, jego powierzchnia jest wygładzana i zagęszczana, aż do pojawienia się wilgoci na powierzchni. Następnie światła ostrzegawcze umieszczone między listwami są usuwane, a połączenia są wygładzane i uszczelniane, co daje całkowicie jednolitą powierzchnię. Utwardzanie mieszanki polimerobetonu rozpoczyna się 30-40 minut po jej przygotowaniu.
Po zakończeniu montażu uformowaną posadzkę z betonu polimerowego przechowuje się przez dwa dni do wstępnego utwardzenia, następnie raz na 24 godziny wylewa wodą, powtarzając tę operację codziennie przez kolejne 3-4 dni. Nawilżanie powierzchni podczas procesu utwardzania zwiększa wytrzymałość posadzek z betonu polimerowego. Od momentu ułożenia do pełnej gotowości wykończeniowej powłoki polimerobetonowej mija 5-6 dni.
Pozytywne cechy posadzek z betonu polimerowego:
- odporność na wpływy dynamiczne i mechaniczne, plastyczność;
- niekurczliwy;
- łatwa pielęgnacja i obsługa;
- utwardzanie do 80% wytrzymałości w 6-7 dni;
- nie przyczynia się do tworzenia się pyłu;
- nie zmieniaj głośności podczas pracy;
- nie jest wymagany nowy fundament;
- chropowata powierzchnia pozwala na stosowanie ich w pomieszczeniach o stałej obecności wilgoci na podłodze;
- szeroka gama kolorów;
- Bezpieczeństwo środowiska;
- akceptowalny koszt, przy grubości 2 mm – około 500 rubli. za m2;
- żywotność od 10 lat, pod warunkiem, że grubość warstwy polimerobetonu nie jest mniejsza niż 2 mm. Im grubsza powłoka, tym dłużej będzie trwać.
Negatywne cechy:
- zależność od jakości podłoża, np. brak pęknięć, kurzu i różnic wysokości większych niż 2 mm;
- jeśli betonowa podstawa jest narażona na wilgoć od dołu lub wzdłuż obwodu bocznego, wówczas wykończeniowa powłoka z betonu polimerowego pęcznieje;
- wymagane jest profesjonalne podejście do pracy, wstępna ocena stopnia obciążenia podłogi, od której zależy optymalna grubość powłoki.
Posadzki z betonu polimerowego znajdują zastosowanie w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu pieszego – hole budynków użyteczności publicznej, hale handlowe, przejścia podziemne itp., A także w obiektach przemysłowych, ale tylko mocno wypełnione (o grubości 6 mm i więcej).
Podłogi polimerowe
Ten rodzaj podłogi różni się od betonu polimerowego tym, że nie zawiera cementu, co oznacza, że nie potrzebuje wody do pielęgnacji. Polimerowe posadzki samopoziomujące reprezentowane są przez dwuskładnikowe kompozycje epoksydowe, poliestrowe i akrylowe, a także jedno, dwu i trójskładnikowe posadzki poliuretanowe. Spośród istniejących rodzajów posadzek polimerowych samopoziomujących najpopularniejsze są mieszanki epoksydowe i poliuretanowe..
Formuły na bazie epoksydów są bardzo odporne na kwasy i elektryczność statyczną. W trakcie przygotowywania mieszanki można łączyć jej cechy w odniesieniu do danego pomieszczenia tj. dodatkowo zwiększają wytrzymałość, odporność chemiczną, elastyczność, właściwości antystatyczne lub przyspieszają czas pełnego utwardzenia. W porównaniu z jednoskładnikowymi związkami poliuretanowymi posadzki epoksydowe twardnieją po zmieszaniu składników. Stosunkowo krótka „żywotność” posadzek samopoziomujących na bazie żywic epoksydowych wpływa na przyczepność – poświęcenie większej ilości czasu na ułożenie i wyrównanie takiej posadzki niż jest to określone przez producenta zaowocuje dwiema luźno związanymi warstwami – podstawą i wykończeniem, które jest obarczone nierówną powierzchnią ze względu na pęcznienie. Ponadto posadzki epoksydowe mają dużą gęstość, tj. są mniej elastyczne i mają nieco mniejszą przyczepność do podłoża niż podłogi poliuretanowe. Jednak posadzki epoksydowe dobrze znoszą obciążenia mechaniczne i dlatego, wykonane zgodnie z technologią aplikacji, są szeroko stosowane w wielu przedsiębiorstwach przemysłowych i publicznych..
Wykładziny poliuretanowe charakteryzują się dobrą przyczepnością do każdego podłoża i pozostają elastyczne po całkowitym utwardzeniu, dzięki czemu z powodzeniem wytrzymują obciążenia dynamiczne. W porównaniu do posadzek epoksydowych, związki na bazie poliuretanu są bardziej odporne na zużycie mechaniczne, dzięki czemu mają dłuższą żywotność. Jedyną wadą podłóg poliuretanowych jest to, że w porównaniu do posadzek epoksydowych są mniej odporne na agresywne chemikalia w stanie ciekłym.
Ze względu na obszar zastosowania posadzki polimerowe na bazie epoksydów i poliuretanów dzielą się w następujący sposób:
- powłoki epoksydowe będą niezastąpione w branżach, w których posadzki są narażone na duże obciążenia mechaniczne, intensywne zwilżanie różnymi płynnymi chemikaliami;
- posadzki poliuretanowe nadają się do pomieszczeń z wyposażeniem, którym towarzyszą ciągłe wibracje oraz do tych obszarów produkcyjnych, w których powierzchnia podłogi narażona jest na szczególnie duże obciążenie ścierne.
Generalnie posadzki polimerowe mają właściwości zbliżone do betonów polimerowych – tworzą trwałą powłokę, wytrzymują poważne obciążenia mechaniczne, nie są śliskie, ale wymagają starannie przygotowanego podłoża betonowego. Po wstępnym utwardzeniu, którego okres zależy od temperatury powietrza w pomieszczeniu i trwa od 8 do 24 godzin, nie będzie nieprzyjemnego zapachu z posadzki polimerowej. Pełne utwardzenie posadzki polimerowej trwa 6-7 dni, tj. po tym okresie powłoka w pełni uzyskuje swoje właściwości użytkowe. Metr kwadratowy podłóg polimerowych o grubości powłoki 2 mm będzie kosztował klienta około 800 rubli. Żywotność podłóg polimerowych w zależności od grubości powłoki wynosi od 5 do 15 lat.
Technologia układania samopoziomujących podłóg polimerowych
Prace nad utworzeniem powłoki polimerowej rozpoczynamy od dokładnego przygotowania podłoża – od tego zależy jakość i wygląd posadzki samopoziomującej po jej utwardzeniu. Rozważ przygotowanie betonowych i drewnianych podstaw na podłogę polimerową.
Betonowa podstawa. Oceniamy jej stan monitorując miejsca kruche i luźne, obecność plam olejowych, kapanie farby, głębokie pęknięcia. Wszystkie te wady należy wyeliminować – usunąć, oczyścić i wzmocnić, stosując suche mieszanki do podłóg samopoziomujących na spoiwie cementowym jako warstwę podkładową nakładającą się na obszary z pęknięciami i odpryskami.
Gdy podłoże betonowe jest gotowe, należy wkleić obwód pomieszczenia cienką taśmą odkształcalną ze spienionego polimeru, co pozwoli na wykonanie szew termokurczliwy (rozszerzający) w miejscach sprzężenia powłoki polimerowej ze ścianą. Zabieg ten zabezpiecza polimerową posadzkę samopoziomującą podczas utwardzania przed odkształceniami dylatacyjnymi powstającymi pod wpływem wysokich temperatur zarówno w strukturze powłoki, jak iw konstrukcjach nośnych budynku..
Wilgotność podłoża podczas montażu podłogi polimerowej nie powinna przekraczać 4%. Stopień zawilgocenia można sprawdzić w następujący sposób – na uprzednio oczyszczonym z kurzu podłożu betonowym przygotowanym do ułożenia posadzki samopoziomującej kładzie się folię o wymiarach 1000×1000 mm, po obwodzie przykleja się do podłoża na taśmie klejącej i pozostawia na jeden dzień. Jeśli po tym okresie pod folią widoczne są krople kondensacji lub podłoga wygląda na ciemniejszą niż reszta jej powierzchni – wilgotność jest zbyt wysoka, należy wykonać kilka warstw impregnatu gruntującego. Zachęcamy do nakładania podkładu w kilku warstwach, po całkowitym wyschnięciu każdej poprzedniej – jego koszt jest znacznie niższy niż w przypadku mieszanek do podłóg polimerowych. Warstwy podkładu zamkną pory w podłożu i znacznie zwiększą przyczepność do niego wylewki samopoziomującej. Gruntowanie podłoża jest operacją obowiązkową podczas układania podłogi samopoziomującej.
Podstawa z płytek ceramicznych i drewna. Podłoga drewniana w najmniejszym stopniu nadaje się na podłoże pod powłokę polimerową – drewno, jak wiadomo, zmienia swoją objętość wraz ze zmianami temperatury i wilgotności powietrza, wchłaniając wilgoć i pęczniejąc lub oddając ją i wysychając, co w każdym przypadku przekształca się w procesy deformacji i może prowadzić do pękania struktura podłogi polimerowej. Można jednak zminimalizować zagrożenie przeniesienia deformacji z drewnianej podstawy na powłokę polimerową. Powierzchnię drewnianej podłogi przeszlifować, całkowicie usunąć farbę i przeszlifować grubym papierem ściernym, tworząc liczne rysy dla lepszej przyczepności, przykryć obwód podłogi taśmą dylatacyjną. Następnie i bezpośrednio przed ułożeniem podłogi samopoziomującej na drewnianej podstawie ułóż wzmacniającą siatkę z włókna szklanego o drobnych oczkach.
W porównaniu z podłogą drewnianą przygotowanie podłoża z płytek ceramicznych jest znacznie mniej kłopotliwe. Upewnij się, że płytki są wypoziomowane i że są dobrze zamocowane. Płytki, które nie trzymają się dobrze, należy usunąć, wypełniając powstałą pustkę mieszanką na bazie cementu. Następnie na obwodzie przyklejana jest odkształcająca się taśma, jej powierzchnię odtłuszcza się kilkoma przejściami rozpuszczalnikiem organicznym i zagruntowuje.
Polimerowe posadzki samopoziomujące – montaż. Po zakończeniu wszystkich opisanych powyżej operacji przygotowania podłoża szczelnie zamykamy wszystkie okna i drzwi zewnętrzne w pomieszczeniu (bez przeciągów), przystępujemy do montażu podłogi samopoziomującej. Do wykonania pracy potrzebny będzie zestaw określonych narzędzi i urządzeń, a mianowicie:
- metalowe podeszwy, nabijane ćwiekami (płaskie buty). Cena za parę – 650 rubli;
- ściągaczka (inna nazwa zwyczajowa to ściągaczka) z wkładkami do regulacji grubości powłoki. Koszt ściągaczki to 3000 rubli, wkładki na określoną grubość podłogi samopoziomującej – 160 rubli;
- szpachelka malarska, bez uchwytu. Lepiej jest kupić kilka szpatułek o różnych szerokościach ostrzy, koszt jednej wyniesie 50 rubli;
- wałek igłowy do samopoziomujących podłóg polimerowych (plastik). Koszt – 600 rubli;
- spiralna dysza do wiertarki do mieszania kompozycji polimerowej. Cena – 400 rubli.
Oprócz wymienionych narzędzi potrzebny będzie kombinezon roboczy, okulary ochronne, respirator (najlepiej z dwoma elementami filtrującymi), kilka par rękawic polietylenowych – w stanie płynnym (czyli nieutwardzonym) składniki samopoziomujących podłóg polimerowych są dość trujące.
Prace przy układaniu posadzki samopoziomującej można rozpocząć już po 12 godzinach od nałożenia ostatniej warstwy gruntu na podłoże. Po skompilowaniu mieszanki zgodnie z zaleceniem producenta znajdującym się na pojemniku przystępujemy do nakładania warstwy bazowej, która jest niezbędna do ukrycia drobnych ubytków podłoża. Wylej wymieszaną mieszankę na podstawę podłogi, rozprowadź równomiernymi pociągnięciami po powierzchni za pomocą metalowego grzebienia do ściągaczki, zamontowanego na uchwycie. Miejsca w pobliżu rur, grzejników, drzwi są niedostępne dla ściągaczki – w nich posadzkę samopoziomującą rozprowadza się za pomocą szpachli malarskiej. Po zakończeniu rozprowadzania mieszanki na czyste buty zakładamy płaskie buty z kolcami (upewnij się, że są czyste!), A świeżo odlaną powierzchnię przejeżdżamy wałkiem igłowym w celu wyeliminowania pustek powietrznych w posadzce samopoziomującej – czynność tę należy wykonać nie później niż 20 minut po wymieszaniu kompozycji do podłóg polimerowych. Poruszając się po powierzchni samopoziomującej podłogi w płaskich butach niemożliwe jest szuranie nogami, ponieważ wstrzyknie do niego powietrze.
Po 24 godzinach od ułożenia warstwy podkładowej posadzki samopoziomującej przystąpić do wykańczania warstwą wykończeniową o grubości 1-2 mm powtarzając wszystkie czynności wykonane przy nakładaniu poprzedniej. Po dniu usuwamy taśmę odkształcalną ostrzem noża nie uszkadzając powłoki polimerowej i wypełniamy ubytek powstały po obwodzie bezbarwnym silikonowym uszczelniaczem. W trakcie utwardzania podłogi polimerowej w pomieszczeniu nie powinno być przeciągów, nie dopuszcza się wilgoci na powierzchni nieutwardzonej podłogi, w przeciwnym razie powłoka miejscami pęcznieje. W celu lepszego zabezpieczenia powierzchni posadzki polimerowej samopoziomującej i zwiększenia jej żywotności zaleca się nałożenie warstwy lakieru poliuretanowego na powierzchnię podłogi tydzień po ułożeniu warstwy wykończeniowej.
Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis