Płyta wiórowa – płyta wiórowa

Treść artykułu

• Historia płyt wiórowych
• Technologia produkcji płyt wiórowych
• Płyta wiórowa laminowana – technologia produkcji
• Laminowanie i inne sposoby licowania płyt wiórowych
• Charakterystyka płyt wiórowych
• Jak wybrać płytę wiórową

W tym artykule: Historia stworzenia; technologia produkcji płyt wiórowych; technologia produkcji płyt wiórowych laminowanych; inne metody okładzin; charakterystyka, gatunki i etykietowanie płyt wiórowych; kryteria doboru płyt wiórowych.

Płyty wiórowe swój wygląd i dużą popularność zawdzięczają drugiej wojnie światowej – dotkliwy niedobór drewna na meble gabinetowe zmusił producentów do poszukiwania innej, dość taniej tarcicy. Dziś, po ponad pół wieku od tego czasu, znaczenie kombinacji liter „płyta wiórowa” jest znane każdemu właścicielowi domu, ponieważ niedrogie panele wykonane z tego materiału są obecne w każdym domu. Ale czy wiesz wszystko o tym materiale?

Historia płyt wiórowych

W swej istocie płyty wiórowe są kompozytem drobnych wiórów drzewnych zmieszanych ze spoiwem i sprasowanych. W latach 40. w Europie istniała pilna potrzeba nowego materiału konstrukcyjnego do dekoracji wnętrz budynków i produkcji mebli, istniejąca już wówczas sklejka gwałtownie wzrosła i pomimo wysokiej ceny stała się niewystarczająca..

Europejscy inżynierowie gorączkowo próbowali stworzyć nowy materiał, a niemieckiemu inżynierowi Maxowi Himmelheberowi się to udało – w 1932 roku po długich eksperymentach udało mu się stworzyć trwałą płytę wiórową. Dopracowanie technologii zajęło kilka lat, a pod koniec lat 40-tych w niemieckiej Bremie uruchomiono pierwszą komercyjną produkcję płyt wiórowych..

Wynalazca płyt wiórowych Max Himmelheber

Himmelheber jako pierwszy zastosował żywice fenolowe do produkcji płyt wiórowych, ponieważ w przypadku zrębków drzewnych było to więcej niż wystarczające – odpowiednie były wszelkie odpady z przedsiębiorstw przetwórstwa drzewnego. Kilka lat po rozpoczęciu produkcji płyt wiórowych zaczęto w niej produkować płyty trójwarstwowe – na zewnętrznych stronach pokruszone trociny olchy, buka, sosny, brzozy i świerka, a w warstwie wewnętrznej znajdowały się trociny z grubszych gatunków drewna.

W ZSRR pierwsza eksperymentalna produkcja płyt wiórowych została uruchomiona w 1957 roku we wsi Ust-Izhora (obwód leningradzki), na obiektach fabryki sklejki. Osiem lat później w Związku Radzieckim powstało ponad 50 przedsiębiorstw do produkcji płyt wiórowych.

Technologia produkcji płyt wiórowych

Produkcja płyt wiórowych składa się z kilku etapów: pozyskiwania wiórów; suszenie i sortowanie; łączenie i mieszanie wiórów drzewnych z klejem; uzyskanie dywanu, prasowanie na gorąco z późniejszym schłodzeniem płyt; szlifowanie, cięcie i pakowanie.

Przyjmowanie wiórów. Do tego celu nadaje się każdy niekomercyjny surowiec drzewny, prawie wszystkie odpady tarcicy. Przed przetworzeniem na wióry niekomercyjne pnie drewna są oczyszczane z kory i cięte na metry, które są umieszczane w specjalnym basenie z ciepłą wodą do obróbki hydrotermalnej. Następnie zrębki są cięte na półmetrowe kawałki i trafiają do maszyn, które tną zrębki równolegle do włókien drewna. Najczęściej produkowane są płyty wiórowe trójwarstwowe, których środkową warstwę tworzą grubsze wióry stanowiące do 66% całkowitego wypełnienia płyty wiórowej, dwie warstwy zewnętrzne to mniejsze wióry. Po cięciu wióry trafiają do młynów młotkowych, gdzie są kruszone na szerokość i wygładzane. Tak przetworzone wióry zbierane są w bunkrach, zbierają też wióry otrzymane od zakładów stolarskich.

Suszenie i sortowanie.Z leja wióry są podawane na przenośnik pneumatyczny, który dostarcza je do suszarni. Wilgotne wióry mieszane są łopatkami, równomiernie rozprowadzając je po dnie z siatki – tzw. „Suszenie wirowe” odbywa się gorącym powietrzem wpadającym przez spód siatki. W rezultacie zawartość wilgoci w wiórach spada do 5%. Wysuszone wióry są unoszone gorącym powietrzem i przenoszone do cyklonu, gdzie grube wióry są oddzielane od cząstek o optymalnej wielkości – zbyt grube wióry wracają z powrotem do młynów młotkowych, gdzie są ponownie mielone.

Mieszanie wiórów z klejem i modelowanie dywanu.Spoiwo w płycie wiórowej to syntetyczna żywica mocznikowo-formaldehydowa rozpuszczalna w wodzie – jej sucha pozostałość w stosunku do masy wiórów w postaci suchej wynosi od 6 do 12%. Suche wióry podawane są z zasobnika przez dozownik do komory mieszalnika, gdzie podawany jest również roztwór spoiwa. W celu lepszego i bardziej równomiernego nałożenia kleju na wióry rozpyla się go sprężonym powietrzem.

Produkcja, prasowanie i chłodzenie dywanów. Wióry z nałożonym na nią klejem podawane są na wibrującą prasę na zimno, na wyjściu z której stalowy przenośnik taśmowy wyprowadza już uformowany dywan. Są cztery takie prasy na zimno – pierwsza tworzy dolną warstwę dywanu utworzoną z drobnych wiórów, dwie kolejne tworzą środkową (pośrednią) warstwę grubszych wiórów, czwarta prasa wibracyjna tworzy górną, ostatnią warstwę płyty wiórowej. Następnie wykładzina kompozytowa trafia do pierwszej prasy zagęszczającej – w efekcie grubość kompozytu zmniejsza się dwu- lub trzykrotnie. Przed poddaniem prasowaniu na gorąco dywan z płyty wiórowej jest wstępnie zwilżany wodą (ok. 140 g / m2²) i nagrzewa się do 75 ° C w komorze nagrzewnicy wysokiej częstotliwości – na ostatnim etapie w prasie hydraulicznej dywan kompozytowy nagrzewa się do 150 ° C i nacisku ok. 20 kg / cm². W wyniku połączenia wysokiej temperatury i ciśnienia woda natryskiwana na powierzchnię dywanu natychmiast zamienia się w parę – następuje tzw. „Nadmuch pary”, podczas którego para wnika w wewnętrzne warstwy płyty wiórowej i je nagrzewa, skracając tym samym czas przebywania dywanu pod prasą.

Po opuszczeniu prasy na gorąco dywan z płyty wiórowej jest schładzany przez nadmuch zimnego powietrza, jego powierzchnie i krawędzie są szlifowane, następuje cięcie na płyty o określonych wymiarach, a następnie ich znakowanie i pakowanie.

Płyta wiórowa laminowana – technologia produkcji

W swej istocie laminowana płyta wiórowa to płyta wiórowa z przyklejonym do niej papierem. Główną zaletą laminowanej płyty wiórowej jest uzyskanie ostatecznej okładziny, która nie wymaga dodatkowego wykończenia. Jednak sam proces laminowania nie jest prosty i składa się z kilku etapów: przygotowanie powierzchni płyt wiórowych; przygotowanie papieru; tworzenie pakietów; laminowanie płyt wiórowych pod prasą.

Przygotowanie powierzchni płyty wiórowej.Wyrównywanie odbywa się poprzez naniesienie warstwy szpachlówki, przed i po właściwym nałożeniu powierzchnie płyt wiórowych szlifujemy. Gęstość płyt nadających się do laminowania powinna wynosić od 0,65 do 0,7 g / cm³ – płyty wiórowe o mniejszej gęstości po laminowaniu będą nadmiernie ściskane, co naruszy wytrzymałość wiązań między wypełniaczami, a tym samym wytrzymałość płyt. Aby uzyskać wymaganą chropowatość – która powinna wynosić od 16 do 63 mikronów – powierzchnie płyt szlifuje się na maszynach. Jeśli chropowatość jest większa niż to konieczne, zewnętrzne (zewnętrzne) warstwy płyt są formowane z dodatkiem najmniejszych cząstek wiórów i pyłu..

Papier do laminowania i preparat. Płyta wiórowa laminowana jest następującymi rodzajami papieru: siarczanowy (gęstość od 80 do 150 g / m²) jest używana jako podstawa, jako warstwa wewnętrzna na stronie przedniej i warstwa główna na stronę nie z przodu; siarczyn (gęstość od 126 do 170 g / m²), stosowany jako powłoka dekoracyjna jako warstwa zewnętrzna, malowany w kolorze monochromatycznym lub drewnopodobnym; wykończenie (gęstość od 20 do 40 g / m²), przezroczysty i wytrzymały na mokro, służący jako warstwa ochronna do powłok dekoracyjnych.

Na papier warstwy dekoracyjnej nanoszony jest trójkolorowy wzór metodą wklęsłodruku. Przed laminowaniem płyty wiórowej papier każdej warstwy impregnuje się żywicami melaminowo-formaldehydowymi, mocznikowo-formaldehydowymi i mocznikowo-melaminowo-formaldehydowymi na specjalnych maszynach do impregnacji i suszenia. Najważniejsze przy impregnowaniu papieru żywicami jest całkowite wyeliminowanie powietrza z jego powierzchni i zastąpienie go żywicą, która powinna nie tylko pokrywać powierzchnię papieru, ale także być przez nią wchłaniana. Najczęściej stosowaną metodą aplikacji jest to, że papier jest najpierw powlekany żywicą tylko z jednej strony, podczas gdy powietrze wchłaniane przez żywicę wydostaje się od strony papieru, na którą nie została naniesiona żywica. Dopiero po usunięciu powietrza wstęga papieru jest całkowicie zanurzona w żywicy. Nanoszenie żywicy na jedną stronę papieru odbywa się poprzez umieszczenie wstęgi papieru w pojemniku z żywicą bez całkowitego jej zanurzenia lub poprzez naniesienie warstwy żywicy za pomocą wałka. Pod koniec impregnacji papier jest suszony w komorze konwekcyjnej, podczas gdy lotna część powłoki żywicznej odparowuje, a sama żywica ulega częściowej polikondensacji.

Utwórz pakiety. Powstają przed załadowaniem do prasy, zasada jest następująca: po obu stronach arkusza płyty wiórowej arkusze podkładu układane są warstwami, następnie dekoracyjnie i wykończeniowo – ostatnie dwie warstwy układane są tylko na przedniej stronie płyty wiórowej. Tak uformowany pakiet zamykany jest z obu stron blachami, jeśli wymagana jest błyszcząca powierzchnia to stosuje się polerowane blachy mosiężne lub stalowe. W prasie umieszcza się jednocześnie kilka paczek, między jej płytami a blachami górnego i dolnego opakowania, umieszcza się uszczelki kompensacyjne z azbestu, odpornej na wysoką temperaturę gumy lub papieru siarczanowego w beli po 25-30 arkuszy. Operacja ta pozwoli uzyskać taką samą temperaturę na wszystkich klejonych powierzchniach, aby uzyskać równomierny nacisk płyt prasujących na wszystkie obszary worków.

Laminowanie płyt wiórowych pod ciśnieniem.W prasach hydraulicznych pakiety płyt wiórowych do laminowania umieszczane są na 15 minut, poddawane są działaniu temperatur od 135 do 210 ° C i ciśnień od 25 do 28 MPa. W końcowym etapie prasowania na gorąco do płyt prasujących doprowadzana jest zimna woda, powstaje para. Aby zminimalizować ryzyko odkształcenia papierowej wyściółki, prasowanie odbywa się przy stopniowym lub stopniowym zmniejszaniu ciśnienia – ciśnienie zaczyna spadać już w 8. minucie, gdy worki znajdują się pod prasą. Oprócz obróbki worków parą wodną i chłodzenia podczas prasowania istnieje technologia laminowania płyt wiórowych, która nie obejmuje obróbki parą. Brak chłodzenia parowego z jednej strony zwiększa produktywność, z drugiej zaś obniża jakość połysku frontów laminowanych w tej technologii płytą wiórową. Dlatego w przedsiębiorstwach, które produkują laminowane płyty wiórowe bez chłodzenia podczas prasowania, opakowania są formowane z blach, których powierzchnia jest polerowana – w rezultacie uzyskana zostanie zmatowiona przednia powierzchnia płyty wiórowej. Ostatnim etapem laminowania płyt wiórowych dowolną z opisanych technologii będzie chłodzenie gotowych wyrobów, ich pakowanie, znakowanie i przechowywanie..

Laminowana płyta wiórowa lub wyłożona dowolną z opisanych poniżej metod musi spełniać warunki GOST R 52078-2003.

Laminowanie i inne sposoby licowania płyt wiórowych

Proces laminowania płyt wiórowych jest prawie taki sam jak laminowanie, tylko według bardziej uproszczonego schematu. Kompozycję klejową nakłada się na powierzchnię płyt wiórowych, na wierzch kładzie się papierową wyściółkę, wstępnie impregnowaną żywicami i emulsjami akrylowymi w celu uplastycznienia. Wstęga papieru jest dociskana do płyt za pomocą rolek, a następnie płyta wiórowa jest wysyłana do prasy na zimno lub do prasy z podgrzewaniem lub układana jest w bele, a ładunek jest układany na górze. Jeśli do utwardzania używa się prasy na gorąco, to temperatura nagrzewania i ciśnienie, które wytwarza jest niższa niż przy laminowaniu płyt wiórowych – około 120-150 ° C i nie więcej niż 7 MPa.

Do okładzin z płyt wiórowych stosuje się polimerowe folie termoplastyczne – są one dociskane do arkuszy płyty wiórowej po nałożeniu na nie warstwy kleju. Najczęściej stosuje się folie PVC, rzadziej folie polistyrenowe lub akrylowe. Okładzinę z płyt wiórowych foliami polimerowymi można zastosować do wyrobów profilowanych, co jest jej niewątpliwą zaletą, ale jakość takiej okładziny jest niska – jej odporność cieplna jest niewielka, jest mało odporna na naprężenia mechaniczne.

Okleina naturalna z brzozy, klonu, olchy, gruszy, jesionu, czereśni, buka, orzecha włoskiego, modrzewia, wiązu oraz drzew egzotycznych, takich jak mahoń, aningre, dao itp. Jest również używana do okładzin z płyt wiórowych. Płyta wiórowa z fornirem jest podobna do laminowania – po nałożeniu warstwy kleju i przyklejeniu arkusza forniru płyty wiórowe układane są pod prasę.

Charakterystyka płyt wiórowych

Pełne warunki techniczne, jakie muszą spełniać płyty wiórowe dowolnego producenta, zarówno krajowego, jak i zagranicznego, można zbadać w GOST 10632-2007.

Płyty wiórowe z pozoru są do siebie podobne, ale pierwsze wrażenie jest mylące – podzielone są na klasy ze względu na jakość, zawartość żywic formaldehydowych (klasy emisyjne), mogą być wodoodporne i ognioodporne oraz oznakowane zgodnie z parametrami fizykochemicznymi.

Istnieją trzy rodzaje płyt wiórowych:

• pierwsza klasa. Powierzchnie i krawędzie takich płyt są idealnie równe, nawet najmniejsze wióry są całkowicie nieobecne. Z reguły cała objętość wyprodukowanej płyty wiórowej pierwszego gatunku jest narażona na licowanie (laminowanie, laminowanie itp.);
• druga klasa. Obejmuje płyty z najmniejszymi odchyleniami od ideału – obecność niewielkiego wióra na jednej stronie, lekkie rozwarstwienie kompozytu, rysy. Taka płyta wiórowa nie nadaje się do licowania, jest tańsza – kupują ją firmy meblarskie i budowlane;
• płyty wiórowe trzeciego gatunku lub nie sortowane. Ubijanie z wysokiej jakości płyty wiórowej może zawierać takie wady, jak różnice w grubości, głębokie rozwarstwienie, poważne rysy i pęknięcia. Na rynkach budowlanych niesklasyfikowane płyty wiórowe są często klasyfikowane jako drugi gatunek. Te niskiej jakości płyty są kupowane przez firmy budowlane i wykorzystywane do jednorazowego szalowania..

Niezależnie od gatunku, płyty wiórowe są podzielone na klasy emisji w celu uwolnienia wolnego formaldehydu ze 100 g płyty kompozytowej:

• klasa E1, zgodnie z jej warunkami, zawartość formaldehydu w 100 g kompozytu płyt wiórowych nie może przekraczać 10 mg. Płyty wiórowe odpowiadające tej klasie emisji są nieszkodliwe dla ludzi i wykorzystywane są do produkcji mebli gabinetowych m.in. dzieci;
• klasa E2, dopuszczająca zawartość 30 mg wolnego formaldehydu w 100 g kompozytu płytowego, ale nie więcej niż ta wartość. Z reguły płyta wiórowa tej klasy nie jest produkowana, ale niektórzy producenci małych ilości płyt produkują je z tego czy innego powodu i starają się celowo zniekształcić oznaczenie lub w ogóle go nie stosować. Określenie klasy emisyjności płyt wiórowych jest możliwe tylko w warunkach laboratoryjnych.

Oprócz standardowych płyt producenci płyt wiórowych produkują małe partie płyt wiórowych o specjalnych właściwościach – zwiększonej odporności na wilgoć i ogień. W pierwszym przypadku, przed etapem prasowania, dywan wiórowy jest traktowany stopioną parafiną lub specjalną emulsją parafinową. Płyty wiórowe wodoodporne oznaczone są literą „B”, takie płyty stosuje się przy produkcji mebli gabinetowych do łazienek, łazienek i kuchni, rzadziej w budownictwie. Jeżeli wodoodporność zwykłej płyty wiórowej wynosi od 22 do 33%, to dla płyt klasy „B” nie przekracza 15%. Aby zwiększyć ognioodporność, do kompozycji płyty wiórowej wprowadza się środki zmniejszające palność, aby zapobiec pożarowi.

Zgodnie z właściwościami fizycznymi i mechanicznymi płycie wiórowej przypisuje się jedną z dwóch klas:

• „P-A” oznacza wysokiej jakości wskaźniki, w tym wytrzymałość na zginanie i rozciąganie, odporność na wilgoć (pęcznienie nie większe niż 22%) i chropowatość powierzchni. Płyty tej marki są najczęściej, są narażone na licowanie (laminowanie itp.);
• „P-B”, takie płyty wiórowe mają niższe wskaźniki jakości – mniej trwałe, odpowiednio mniej odporne na wilgoć, tańsze. Płyta wiórowa z takimi oznaczeniami nie jest licowana.

Rozważmy teraz cechy konsumenckie płyty wiórowej, zaczynając od pozytywnych:

• niska cena. Płyta wiórowa o grubości 16 mm kosztuje około 130 rubli / m², o tej samej grubości LDPS – 190 rubli / m²;
• równe i gładkie powierzchnie, nie ma potrzeby dodatkowej obróbki i szlifowania;
• w warunkach GOST płyty wiórowe są trwałe i nie są podatne na rozwarstwianie, skręcanie, pęcznienie i wysychanie;
• szerokie zastosowanie, zarówno w przemyśle meblarskim jak i budownictwie.

Negatywne cechy:

• zawiera żywice formaldehydowe, których wysokie stężenie emisji jest szkodliwe dla ludzi. Do produkcji mebli dozwolone są tylko płyty wiórowe klasy E1, ale wielu małych producentów mebli stosuje płyty wiórowe niższej klasy ze względu na ich taniość;
• kompozyt nie trzyma dobrze śrub i gwoździ, zwłaszcza przy ponownej próbie ich dokręcenia
• w odcinkach końcowych i krawędziowych płyty wiórowe są szczególnie wrażliwe, podczas obróbki i pracy w tych obszarach trudno jest uniknąć odprysków i ścierania.

Jak wybrać płytę wiórową

Proponowane kryteria wyboru płyty wiórowej będą Ci odpowiadać, jeśli chcesz kupić płyty nie fornirowane – jakość płyt fornirowanych lub płyty wiórowej, jak mówią, jest ukryta pod okładziną. Na co musisz zwrócić uwagę:

• obecność oznaczeń na końcu płyty wiórowej zapewni, że otrzymasz jakość, której szukasz. Jeśli nie ma oznaczenia, to produkty tego producenta mogłyby być oznaczone na górze opakowania paczki 100 arkuszy lub początkowo nie było oznakowania i producent jest nieznany. Decyzja w tej sytuacji należy do Ciebie, ale poszedłbym do innego sprzedawcy;
• Nie można od razu ocenić klasy emisji formaldehydu, ale warto zaufać swojemu zmysłowi węchu. Jeśli w odległości jednego metra od płyty wiórowej poczułeś trwały zapach pochodzenia chemicznego, to jego emisja jest znacząca, niezależnie od klasy wskazanej w oznaczeniu na końcu;
• ocenić wizualnie płytę – teksturę zrębków, porowatość, łuszczenie się górnych warstw, nadmierne wysuszenie. W trójwarstwowej płycie wiórowej warstwę wewnętrzną tworzą duże wióry, będzie ona widoczna na końcach płyty – najlepiej nadaje się do wkręcania wkrętów, ponieważ grube wióry lepiej je zatrzymają. Nie powinno być żadnego łuszczenia – jeśli tak, to ta płyta wiórowa została wyprodukowana z naruszeniem technologii. Powierzchnia płyty wygląda na przesuszoną – jest to płyta wiórowa niskiej jakości o niskiej wytrzymałości. Sprawdź porowatość za pomocą dowolnego stosunkowo ostrego przedmiotu z kieszeni – rączki, klucza – spróbuj wkleić je niewielkim wysiłkiem w każdą krawędź płyty wiórowej. Jeśli ta operacja jest łatwa, to dana płyta jest złej jakości;
• według koloru. Idealnie, każda z płyt wiórowych w opakowaniu powinna być jednobarwna, mieć jasny odcień. Jeśli płyta jest czerwonawa, jest wykonana z wiórów drzewnych, nie może być fornirowana, ale jest odpowiedniej jakości. Kompozyt płyty o ciemnym kolorze zawiera znaczną ilość kory lub jest zbyt wypalany podczas prasowania – jego wytrzymałość jest niska, taka płyta wiórowa nadaje się tylko na potrzeby budowlane. Zwróć uwagę na całe opakowanie – jeśli kolory każdej z tworzących ją płyt są różne, to mają inną jakość fizyczną i mechaniczną;
• różna grubość. Można oszacować różnice grubości tylko w pakiecie płyt wiórowych – jeśli opakowanie jest na zewnątrz równe, ale wygląda na zakrzywione, to niektóre z tworzących je płyt mają różnice grubości.

Powiązane Wpisy:

1. Płyta wiórowa na podłodze: cechy wyboru i instalacji Treść artykułu Zastosowanie płyt wiórowych do podłóg Montaż płyty wiórowej na podłodze Wybór płyty wiórowej na podłogę i koszt materiału W tym artykule poznasz zalety i wady stosowania płyt wiórowych do...
2. Płyty gipsowo-włóknowe lub płyty gipsowo-kartonowe: różnice między płytą gipsowo-kartonową a płytą gipsowo-kartonową Arkusz z włókna gipsowego zawiera oczywiście stiuk, puch celulozowy i niektóre środki pomocnicze. Około 80% składu to dokładnie gips, 20% to celuloza. Główną zewnętrzną różnicą między płytą gipsowo-kartonową a płytą gipsowo-kartonową...
3. Płyta o wiórach zorientowanych Płyta o wiórach zorientowanych (OSB) to nowy zaawansowany technologicznie materiał stosowany w budownictwie domów o konstrukcji drewnianej, w produkcji mebli, do pakowania. Płyty OSB powstają poprzez sklejenie grubych (3-8 cm) cienkich...
4. Co to jest płyta gipsowo-kartonowa Jeszcze dziesięć lat temu nie znaliśmy płyt kartonowo-gipsowych. Przy dekorowaniu pomieszczeń elegancję i wyrazistość uzyskano za pomocą starego dobrego tynku i tynku. A teraz projektanci, architekci, budowniczowie są tylko zaskoczeni: jak...