Rodzaje płytek ceramicznych

Tłoczenie lub wytłaczanie to dwie metody formowania stosowane przy produkcji płytek ceramicznych. Płytki ceramiczne prasowane są wykonane z mieszanki proszkowej, która jest zagęszczana i formowana pod wysokim ciśnieniem w prasie. Płytki ekstrudowane powstają z ciastowatej masy surowców i powstają poprzez przepuszczenie przez specjalny otwór – wytłaczarkę.

W zależności od surowca bryła płytek może być barwiona (od żółtej do ciemnoczerwonej z wieloma odcieniami pośrednimi) lub bezbarwna (czasem biała). Kolor obudowy w płytkach emaliowanych nie ma praktycznego znaczenia. W niektórych nieemaliowanych produktach różne kolory uzyskuje się przez dodanie pigmentów barwiących..

Płytki emaliowane z porowatym kolorowym podkładem, formowane metodą prasowania. Technologia wytwarzania przewiduje dwa oddzielne wypalania: pierwsze – dla korpusu płytki, drugie – dla emalii (podwójne wypalanie pozwala uniknąć pęknięć i „muszek” na powierzchni). Rezultatem jest gładka, błyszcząca i bardzo dekoracyjna płytka..

Surowcem do produkcji majoliki jest mieszanka gliny, piasku, węglanu i tlenku żelaza (nadaje bazie płytek różowawy odcień). Stosowana jest tylko glazura kryjąca – kolorowa.

Rozmiary: najczęściej 15×15, 15×20, 20×20 cm W połączeniu z dużymi elementami stosuje się małe produkty – 10×10 cm.

Służy do okładania ścian wewnętrznych lokali mieszkalnych o niskiej wilgotności powietrza (nie jest przeznaczony do łazienek, natrysków i podobnych pomieszczeń, gdyż majolika jest materiałem silnie porowatym i charakteryzuje się dużą nasiąkliwością – 15-25%).

Płytki emaliowane z porowatą białą podstawą, formowane metodą prasowania. Wystrzelony podwójnie. Płytki fajansowe tłoczone są z lekkich, niezawierających żelaza glin, dzięki czemu barwiona jest tylko powierzchnia szkliwiona. Jakość płytek ceramicznych zależy od stabilności (jednorodności) surowców (wymagany jest dobór i staranne przygotowanie).

Wypalanie odbywa się zgodnie ze specjalnym trybem krokowym – z przetrzymywaniem w określonej temperaturze. To ważna kwestia, ponieważ jeśli, na przykład, zbyt szybko, aby przekroczyć granicę 600 ° C, całkowite wypalenie zanieczyszczeń organicznych obecnych w glinie może nie nastąpić. Może to spowodować wadę zwaną (czarny rdzeń). Nieprawidłowo wypalone okazy szybko tracą kolor, mają nieregularny kształt i łatwo ulegają zniszczeniu.

Znajduje zastosowanie przy układaniu podłóg i okładzin ściennych w pomieszczeniach wewnętrznych budynku.
Rozmiary to 20×20, 15×20, 30×30 cm i inne.

Płytki emaliowane z kolorowym (czerwonym) lub jasnym (od jasnoszarego do beżowego) zagęszczonym lub porowatym podłożem, formowane przez prasowanie. Zabarwienie uzależnione jest od zawartości żelaza w glinie Technologia przewiduje tylko jeden proces wypalania, któremu poddaje się jednocześnie podłoże i emalię. Główną zaletą takiego podejścia jest niska cena produktu..

Płytki mogą mieć zarówno wysoką, jak i bardzo niską porowatość. Niska porowatość charakteryzuje się dobrą mrozoodpornością (gdyż absorbuje mniej wody) i jest droższa.

Szczególnymi typami takich płytek są „emalia prasowana” – płytki otrzymane przez nałożenie emalii proszkowej w momencie prasowania oraz płytki z „emalią na rozgrzaną masę” – płytki otrzymane przez nałożenie specjalnych granulowanych emalii na rozgrzany do czerwoności korpus..

Może mieć rozmiary 10×20, 20×20, 30×30, 40×40, 60×60 cm.
Służy do układania podłóg i okładzin ściennych zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz budynku.

Rozmiary: produkowane w szerokiej gamie rozmiarów i kształtów, najbardziej typowe to 12×22, 20×20, 30×30 cm i inne.

Służy do układania podłóg wewnątrz i na zewnątrz budynku, licując z zewnętrznymi ścianami obiektów mieszkalnych, użyteczności publicznej, przemysłowych, sportowych.

Płytki nieoszlifowane z czerwonym, porowatym spodem uzyskanym przez wytłaczanie.

Jest to materiał ceramiczny wykonany z różnego rodzaju glin. Wyciskane i suszone płytki wypalane są w temperaturze do 1110 ° C. Baza jest porowata, w kolorze czerwonym z różnymi odcieniami (w zależności od rodzaju gliny).

Posiada podwyższoną odporność na działanie materiałów ściernych, charakteryzuje się dużą wytrzymałością na ściskanie, zginanie, działanie agresywnych chemikaliów oraz zjawiska atmosferyczne.

Kształt jest kwadratowy, prostokątny, sześciokątny i ośmiokątny. Najczęściej spotykane są duże rozmiary płytek – 25×25, 30×30, 20×40, 40×60 cm (z wyjątkiem płytek 10×10 cm).

Służy do wykonywania podłóg wewnątrz budynków. Płytki wypalane można również stosować jako okładziny elewacyjne.

Służy do wykańczania podwodnej części basenów, a także do prac mozaikowych.

Płytki wykonane ze specjalnych ciężkich glin z dodatkiem minerałów. Formowanie odbywa się pod naciskiem około 500 kg / cm2. Następnie płytki wypalamy w piecu w temperaturze około 1250 ° C. Aby nadać materiałowi pożądany kolor, do surowca dodawane są specjalne pigmenty mineralne. Dzięki temu płytka ma bardzo gęstą i równą strukturę, co zapewnia jej wysoką twardość (w skali MOHS – 8 jednostek dla porównania najtwardszy materiał diament ma 10 jednostek), wytrzymałość mechaniczną i niską nasiąkliwość (0,02-0,05 proc.), dzięki czemu jest odporny na mróz, a także na nagłe zmiany temperatury. Płytka jest równomiernie zabarwiona na całej swojej grubości, dzięki czemu praktycznie nie blaknie z upływem czasu. Płytki wykonane są z reliefową, matową, polerowaną powierzchnią, a nawet glazurą.

Wykonane w rozmiarach 15×15, 20×20, 30×30 cm i innych grubościach od 7,5 do 12 mm.

Znajduje zastosowanie w urządzeniach o powierzchniach narażonych na duże obciążenia mechaniczne i wymagających zwiększonej odporności na chemikalia i mróz.

Granit ceramiczny to na tyle ciekawy materiał, że zasługuje na osobną dyskusję o sobie. I na pewno wrócimy do tego tematu..

Na rynku można znaleźć inne odmiany, które różnią się od wymienionych przez nas. Na przykład cotto – emaliowane lub klinkierowe otrzymywane przez prasowanie.