Sklejka to najlepszy materiał spośród płyt drewnopochodnych

Treść artykułu

• Historia sklejki
• Technologia produkcji sklejki
• Charakterystyka i klasyfikacja sklejki
• Jak wybrać sklejkę

W tym artykule: Historia tworzenia sklejki technologia produkcji; klasyfikacja i charakterystyka sklejki; Kryteria wyboru.

Sklejka przewyższa popularnością wszystkie inne drewno kompozytowe – oprócz przemysłu budowlanego i meblarskiego jest wykorzystywana do budowy samochodów, samolotów i samochodów, do budowy statków, a nawet do produkcji pocisków rakietowych. Powody tak szerokiego zakresu zastosowań nie zmieniły się od ponad wieku – sklejka ma stosunkowo niewielką wagę, jej koszt, przy wyższych właściwościach wytrzymałościowych, jest znacznie niższy od ceny drewna przemysłowego. Weźmy pod uwagę tę drewnianą deskę, która zgodnie z popularnym określeniem może „latać nad Paryżem”.

Historia sklejki

Pierwsze próbki sklejki tj. sklejone ze sobą cienkie drewniane płyty, znalezione przez archeologów podczas badań piramid w Egipcie i datowane na 3500 pne. – z ekonomii drewna starożytni rzeźbiarze egipscy byli zmuszeni do podjęcia takiego kroku, ponieważ w starożytnym Egipcie brakowało drewna. Z kolei brak własnego drewna i wysoki koszt importowanego drewna zmusiły starożytnych Greków, a następnie Rzymian, do sięgania po sklejkę, a jej koszt dwa tysiące lat temu był daleki od niskiego, gdyż do klejenia drewnianych płyt użyto żywicy naturalnej i prowadzono wszelkie prace produkcyjne. ręcznie.

Warto zauważyć, że prawie wszyscy wynalazcy pierwszych maszyn do forniru – głównego surowca do produkcji sklejki – byli w jakiś sposób związani z Rosją. Pierwszy model obieraczki pod koniec XVII wieku został stworzony przez inżyniera mechanika Samuela Benthama, który wcześniej służył Katarzynie II na zaproszenie księcia Potiomkina. Po 10 latach służby w Rosji Bentham wrócił do Anglii i otrzymał patenty na kilka swoich wynalazków jednocześnie. Jednak maszyna wymyślona przez Anglika nie została zauważona przez ówczesnych producentów..

Emmanuel Nobel Sr.

Naprawdę skuteczny prototyp wszystkich nowoczesnych maszyn do ostrzału stworzył szwedzki inżynier-wynalazca Emmanuel Nobel, ojciec Alfreda Nobla, twórcy Nagrody Nobla i wynalazca dynamitu. Stworzony przez niego pod koniec XVIII wieku model tokarki rotacyjnej (obrotowej) umożliwił usunięcie z bloku drewnianego okleiny o określonej i stałej grubości, dzięki czemu „kanapka” sklejki uzyskała jednorodną strukturę i grubość..

Emmanuel Nobel mieszkał i pracował w Rosji od 1838 do 1859 roku, wynalazki stworzone przez niego w tym okresie przeznaczone były dla przemysłu wojskowego i były wysoko cenione przez cesarza Mikołaja I.

Na początku XIX wieku rosyjski przemysłowiec Dietrich Martin Luther, który był właścicielem manufaktury ołówków w Reval w Estonii (dzisiejszy Tallinn), wynalazł obieraczkę, większą wersję maszyny do robienia ołówków. Otrzymał patent na swój wynalazek w 1819 roku.

Pierwszą sklejkę, której produkcję oparto na maszynie Dietricha Marcina Lutra, stworzył estoński meblarz Aleksander Luther, jego imiennik. Pod koniec XIX wieku zdecydował się na zastosowanie sklejonych ze sobą fornirów jako siedzisk do krzeseł wiedeńskich – meble okazały się lekkie, trwałe i niedrogie, dzięki czemu było na nie stałe zapotrzebowanie.

Niemal równocześnie z producentem mebli Lutrem sklejkę stworzył rosyjski wynalazca – Ogneslav Stepanovich Kostovich, który zajmował się tworzeniem samolotów i pilnie potrzebował materiału konstrukcyjnego do ich budowy. W 1881 roku wynalazł arborit, materiał składający się z arkuszy forniru sklejonych ze sobą na włóknach. Obieraczka i klej do produkcji sklejki arboritowej zostały również wynalezione samodzielnie przez Kostowicza, a jego sklejka była bardzo odporna na wilgoć i nie ulegała gniciu.

Na początku XX wieku sklejka produkowana w kraju stała się powszechna na terytorium Rosji – do 1915 r. Otwarto ponad 50 fabryk do jej produkcji o rocznej wielkości około 24000 m³. Poszerzyły się obszary zastosowania sklejki – oprócz produkcji mebli i konstrukcji samolotów wykorzystywano ją do wytwarzania broni, pocisków, instrumentów muzycznych, a nawet rurociągów technicznych..

Dziś Rosja jest jednym z największych na świecie producentów sklejki i produktów z niej wytwarzanych, roczna wielkość produkcji to około 3 mln m³ tej płyty laminowanej drewnem.

Technologia produkcji sklejki

Wyróżnia się następujące główne etapy produkcji sklejki: przygotowanie surowca, odbiór okleiny, wykonanie sklejki. Z kolei każdy z trzech etapów składa się z kilku operacji technologicznych, które szczegółowo rozważymy.

Przygotowanie surowca drzewnego rozpoczyna się od obróbki hydrotermalnej – kłody przeznaczone do produkcji forniru układane są w basenach, gdzie są całkowicie zalane wodą podgrzaną do 40 ° C, przykryte pokrywą i przetrzymywane przez 24 godziny latem lub przez dwa dni zimą. Aby zrekompensować wodę wchłoniętą przez drewno, do basenu stale dodaje się pewną ilość ciepłej wody i skroplonej pary. Operacja ta jest niezbędna dla zwiększenia plastyczności drewna, w przeciwnym razie podczas łuszczenia klocków okleina cięta będzie miała tendencję do przybierania cylindrycznego kształtu kłody – obróbka hydrotermalna pozwala na uzyskanie stosunkowo płaskiego arkusza forniru, przy czym jego powierzchnie będą gładsze i mniej pęknięć.

Korowanie kłód w korowarce

Kolejną operacją przygotowawczą jest okorowanie kłód, podczas którego kora jest całkowicie usuwana z ich powierzchni. Następnie kłody przechodzą przez kamerę wykrywacza metalu, a następnie system przenośników dostarcza je do pił. Po pocięciu kłód na długość 1300-1600 mm i usunięciu niespełniających standardów fragmentów, są one dostarczane na miejsce obierania. Odpady – kora i wióry pozostałe po piłowaniu kłód i obróbce forniru na wszystkich kolejnych etapach – trafiają do rozdrabniaczy, a następnie trafiają do produkcji płyty wiórowej.

Istnieją trzy znane sposoby otrzymywania forniru – poprzez obieranie bloku na okrągłej maszynie, struganie pni drzew obranych z kory i cięcie bloku w paski. Dwie ostatnie metody są znacznie mniej produktywne, a przez to mniej rozpowszechnione niż obieranie, służą jedynie do pozyskiwania sklejki z cennych gatunków drzew liściastych. Następnie rozważ uzyskanie okleiny poprzez peeling.

Przygotowane bloczki trafiają do łuszczarek, gdzie są cięte na krzyż, w wyniku czego powstaje pas forniru, którego szerokość zależy od długości pierwotnego bloku, a długość zależy od jego średnicy i grubości ciętego forniru. Z kolei pasek forniru jest cięty na arkusze 1300 na 1420 mm i 1300 na 2740 mm (długość pierwotnego bloku to 1300 mm), a także 1600 na 1740 mm i 1600 na 3420 mm (długość bloku 1600 mm). Arkusze ciętego forniru układane są w stosy i wysyłane do suszenia, odpady (fragmenty „podartej” okleiny) – do rozdrobnienia na wióry.

W procesie suszenia stosy forniru układane na przenośniku rolkowym poddawane są obróbce cieplnej powietrzem, a następnie odbywa się częściowe sortowanie arkuszy forniru za pomocą skanera i wilgotnościomierza. Okleina mokra i wadliwa powierzchni jest oddzielana od okleiny suchej i nieskazitelnej, po czym jest wysyłana do ponownego wyschnięcia, naprawy lub tymczasowego przechowywania. Naprawę blach fornirowych z ubytkami przeprowadza się w następujący sposób – na specjalnych maszynach wycina się fragmenty niespełniające norm, w ich miejsce wstawiane są paski okleiny wysokiej jakości, starannie dobranej pod względem koloru i faktury. Grubość wstawianych w celu wymiany listew oraz gatunek drewna, z którego są one pozyskiwane muszą w pełni odpowiadać naprawianemu arkuszowi forniru – minimalna szerokość wstawianych listew to 450 mm, ich wilgotność jest mniejsza niż w arkuszu fornirowym o około 2-4%. Fornir kondycjonowany leżakuje przez 24 godziny w specjalnym magazynie, w tym czasie w drewnie utrzymuje się jednolity poziom wilgotności. Arkusze forniru poddane naprawom przechowuje się nie dłużej niż 8 godzin, po czym trafia do wytwórni sklejki.

Listwy i arkusze forniru z wadami utrudniającymi wysokiej jakości klejenie przy budowie „kanapki” ze sklejki (długie pęknięcia, zgnilizny, wyraźne dziury po zapadniętych sękach i zakrzywione przycięcia na krawędziach) są klejone krawędziowo na linii maszyny tnąco-zbierającej. Zbudowany na przenośniku po wycięciu uszkodzonych obszarów arkusz pasków forniru o zadanej wielkości, ułożony jeden na drugim, poddawany jest klejeniu doczołowemu. Podczas tej operacji podgrzane nitki kleju są wprowadzane w szczeliny między złączami, a następnie dociskane do rolek, a łączone paski forniru są ciasno przesuwane do siebie. Pas żebrowanych pasków forniru jest cięty na arkusze o określonym rozmiarze za pomocą pił.

Włókna w arkuszach forniru otrzymanych przez łuszczenie są skierowane wyłącznie w kierunku poprzecznym, a wysokiej jakości sklejkę można uzyskać tylko przez naprzemienne arkusze forniru o poprzecznej i wzdłużnej orientacji włókien. Aby spełnić ten warunek i otrzymać fornir z podłużnymi włóknami, arkusze forniru łuszczonego na sucho przecina się na pół, następnie w każdym z nich formuje się rowek na połączenie typu „wąsik”, a następnie na fazowanie jednej z połówek nakłada się warstwę kleju na bazie żywicy. Przed położeniem pod prasą, linia spoiny otrzymanego forniru z podłużnymi włóknami jest podgrzewana promieniowaniem podczerwonym.

Na tym etapie przygotowanie okleiny jest zakończone i rozpoczyna się właściwa produkcja sklejki..

Pierwszy krok– montaż paczek z arkuszy forniru, dobieranych pod kątem danego gatunku przyszłego arkusza sklejki. Pierwszym i ostatnim w opakowaniu są arkusze forniru z włóknami skierowanymi poprzecznie, a ponieważ liczba arkuszy w opakowaniu jest zwykle nieparzysta, to co drugi arkusz ma wzdłużny kierunek włókien. Jeśli paczka zawiera parzystą liczbę arkuszy forniru, to na środku umieszcza się dwa arkusze z włóknami skierowanymi podłużnie, co pozwala uniknąć naruszenia wytrzymałości i geometrii powierzchni sklejki. Uformowane paczki są prasowane na zimno w celu lepszego dopasowania arkuszy tworzących je i nadania paczkom sztywności.

Druga faza– klejenie opakowań na gorąco i odbieranie sklejki. Warstwę kleju na bazie żywicy nakłada się na obie płaszczyzny równych arkuszy forniru w specjalnej maszynie, następnie worki umieszcza się w gorącej prasie, gdzie klej jest klejony i utwardzany – do tej operacji, która odbywa się w temperaturze 110-130 ° C i ciśnieniu od 1 do 1,2 MPa, trwa około 10 minut. Gotowe arkusze sklejki układane są w stosy do 1,5 m wysokości w warsztacie, gdzie są przechowywane przez 24 godziny w celu równomiernego chłodzenia, odciążenia wewnątrz arkuszy i uzyskania jednolitego poziomu wilgotności.

W trzecim etapiearkusze sklejki docinane są na podany wymiar, powierzchnie szlifowane do uzyskania jednakowej grubości i gładkości na całej płaszczyźnie oraz sortowane według jakości.

Charakterystyka i klasyfikacja sklejki

Ze względu na pochodzenie okleiny, z której składa się sklejka, dzieli się ją na drewno iglaste i brzozowe. Sklejka brzozowa, której cena jest wyższa niż sklejka z forniru iglastego, jest najczęściej wykorzystywana do produkcji mebli, iglastych – w budownictwie. Jednocześnie wewnętrzne warstwy sklejki z reguły tworzą okleina z drewna liściastego i tylko dwie warstwy zewnętrzne – okleina brzozowa lub jedna z drzew iglastych (świerk, sosna, modrzew, jodła oraz w rzadkich przypadkach cedr).

Sklejka znakowana jest zgodnie z zastosowaną impregnacją kleju. Poniżej znajduje się kilka gatunków i właściwości sklejki w zależności od impregnacji:

• FSF (klej fenolowo-formaldehydowy). Uzyskana dobra odporność na ścieranie, wytrzymałość mechaniczna oraz wysoka odporność na wilgoć. Sklejka FSF jest bardzo poszukiwana, jest używana w różnych obszarach przemysłowych i budownictwie, zwłaszcza do pokryć dachowych. Ma wyższy wskaźnik emisji formaldehydu w porównaniu do innych marek, dlatego jest przeznaczony do montażu na zewnątrz;
• FC (klej mocznikowo-formaldehydowy). Sklejka z tym oznaczeniem jest słabo odporna na wilgoć, stosowana jest do dekoracji wnętrz oraz do produkcji mebli;
• FB (lakier bakelitowy). Sklejka tej marki doskonale odporna na wilgoć;
• FBA (klej albuminowy lub kazeinowy). Dzięki swoim wysokim właściwościom środowiskowym i całkowitemu brakowi emisji formaldehydu sklejka FBA nadaje się tylko do suchych wnętrz;
• BS (rozpuszczalny w alkoholu bakelitowy klej). Ta sklejka jest również nazywana sklejką lotniczą, ponieważ wcześniej używany tylko w lotnictwie i przemyśle stoczniowym. Sklejka BS jest najtrwalszą, odporną na ścieranie, z powodzeniem odporną na prawie każde agresywne środowisko, nie jest podatna na wilgoć;
• BV (rozpuszczalny w wodzie klej bakelitowy). Ta marka sklejki ma wszystkie właściwości użytkowe sklejki BS, z wyjątkiem odporności na wilgoć.

Bardziej szczegółowa klasyfikacja i cechy podano w GOST 3916.1-96 (sklejka liściasta, w tym brzoza) i GOST 3916.2-96 (sklejka z drewna iglastego).

Pod względem właściwości użytkowych sklejka liściasta i iglasta przewyższa wszelkie panele kompozytowe na spoiwie drewnianym, a także niektóre rodzaje drewna. Każda sklejka jest palna i nie jest odporna na długotrwałe działanie otwartego ognia lub wysokich temperatur, jest odporna na słabe roztwory chemiczne, kwasy i nie jest odporna na rozpuszczalniki organiczne (alkohol, aceton, benzyna itp.). W przeciwnym razie sklejkę można porównać tylko z samą sklejką, a mianowicie z jej gatunkami liściastymi i iglastymi.

Sklejka z drewna iglastego, zwłaszcza w całości uformowana z forniru z drewna iglastego, oprócz impregnacji fenolowo-formaldehydowej, posiada również impregnację naturalną żywicą. Dzięki temu lepiej jest odporny na grzyby i próchnicę. Sklejka z forniru iglastego waży? mniej sklejki liściastej (brzozowej).

Z kolei sklejka brzozowa przewyższa iglaste właściwościami fizycznymi i mechanicznymi – jest trwalsza. Faktura i wzór sklejki brzozowej stwarza w pomieszczeniu wyjątkową „ciepłą” atmosferę, dlatego często stosowana jest w dekoracyjnych wykończeniach.

Sklejka z folią (oznaczenie „FOF”) wykończona jest foliami termoplastycznymi, uzyskując wysoką odporność na agresywne środowisko chemiczne. Jednocześnie sklejka foliowana ma wyższą cenę niż podobne nielaminowane odmiany, a jej głównymi odbiorcami są firmy budowlane i produkcyjne oraz producenci mebli..

Jak wybrać sklejkę

Jakość tej marki sklejki ocenia się po jej wyglądzie i oznakowaniu. Wiedząc, jakie informacje kryją się za oznaczeniem, będziesz mógł ocenić, na ile ten rodzaj sklejki odpowiada deklarowanej przez producenta (wartości skrótu, którym określana jest marka sklejki podano powyżej). Tak więc oznaczenie wskazuje wymiary i grubość arkusza sklejki w milimetrach (np. 1500x3000x9 lub 2440x1220x18), rodzaje szlifowania („NSh” – niepolerowany, „Ш1” – jednostronne szlifowanie, „Ш2” – dwustronne szlifowanie), klasa emisji formaldehydu ( „E1”, „E2” lub „E3”). Napis „sosna / sosna” lub „brzoza / sosna” oznacza: w pierwszym przypadku, że obie zewnętrzne strony arkusza sklejki wykonane są z forniru iglastego; w drugim przypadku jedna strona zewnętrzna wykonana jest z forniru brzozowego, a druga z drewna iglastego.

Opakowanie ze sklejki z oznaczeniami

Opakowanie ze sklejki wskazuje jej klasę, jest ich pięć:

• elita (oznaczenie „E”). Nie posiada żadnych wad, nie trafia do publicznej sprzedaży, bo wszystkie partie sklejki tego gatunku kupują przedsiębiorstwa produkujące maszyny i producenci mebli;
• pierwsza klasa (ocena „I” lub „B”). Długość dopuszczalnych pęknięć i innych drobnych wad powierzchni nie przekracza 200 mm, łączna liczba wad nie przekracza trzech;
• klasa druga (ocena „II” lub „BB”). Pęknięcia nie większe niż 200 mm, wstawki drewniane (sęki), obszary zaschniętego kleju są dopuszczalne, ale nie więcej niż 2% powierzchni arkusza. Maksymalna liczba widocznych wad nie powinna przekraczać sześciu;
• trzecia klasa (oznaczenie „III” lub „CP”). Możliwe są otwory czasoprzestrzenne 6 mm, ale nie więcej niż 10 szt. na m², pęknięcia do 300 mm długości, obszary zaschniętego kleju nie przekraczające 6% powierzchni arkusza;
• czwarta klasa (ocena „IV” lub „C”). Jako najgorszy gatunek sklejki, sklejka tego gatunku może zawierać nieograniczoną liczbę otworów czasoprzestrzennych o średnicy nie większej niż 40 mm, uszkodzenia krawędzi o głębokości nie większej niż 5 mm, nieograniczoną ilość wypadających i przerastających sęków.

W przypadku znakowania sklejki klasę zwykle podaje się za pomocą ukośnego separatora (ukośnika), na przykład „II / IV” lub „I / I”, tj. w pierwszym przypadku różne są stopnie zewnętrznych powierzchni sklejki (jedna strona drugiego gatunku, druga – czwarta), w drugim – obie strony sklejki tego samego gatunku (w przykładzie pierwsza).

Sklejka produkcji krajowej i chińskiej jest prezentowana na rynku rosyjskim, druga z reguły jest tańsza, ale jednocześnie ma wyższą klasę emisji i nie można jej instalować w pomieszczeniach – należy uważać przy wyborze!

Powiązane Wpisy:

1. Beton piankowy jako materiał budowlany Treść artykułu Zalety pianobetonu Niezawodność Wytrzymałość cieplna Izolacja cieplna Wysoka gęstość i lekkość Wygłuszenie Zrównoważony rozwój Dobra urabialność Rentowność Bezpieczeństwo przeciwpożarowe Wygodny transport Szerokość aplikacji Niska cena Pianobeton dzięki swojej porowatej...
2. Włókno węglowe – materiał przyszłości w budownictwie Treść artykułu Włókno węglowe to materiał przyszłości, z przeszłości Konstrukcja z włókna węglowego Zastosowanie włókna węglowego do naprawy Naprawa pręta z włókna szklanego Artykuł zawiera informacje o włóknie węglowym, jego cechach,...
3. Płyty warstwowe: materiał do szybkiej budowy Treść artykułu Urządzenie i odmiany proces składania Pozycja na rynku materiałów budowlanych Przyczyny popularności w budownictwie indywidualnym Budowa obiektów handlowych Panele w pracach wykończeniowych Płyty warstwowe są coraz częściej wymieniane w...
4. Dom z płyt warstwowych: obliczenia, instalacja, niuanse Treść artykułu Dobór rodzaju płyt warstwowych Obliczenie wymaganej ilości Elementy do płyt warstwowych Elementy kształtowe Uszczelki i grzejniki Specjalne elementy mocujące Podstawowe zasady montażu i konserwacji paneli Płyty warstwowe to materiał...