Wybór podkładu pod prace budowlane i wykończeniowe

Treść artykułu

• Podkłady: rodzaje i przeznaczenie
• Do podłoży betonowych i kamiennych
• Podkłady „wykańczające”
• Do prac elewacyjnych
• Do drewna i metalu
• Zaufani producenci
• Jak zadbać o jakość

Rynek materiałów budowlanych jest dosłownie zalewany różnorodnymi produktami, w szczególności gama podkładów liczona jest w setkach pozycji. Dziś postaramy się zrozumieć ten asortyment i nauczyć się odróżniać prawdziwe podkłady od nieskutecznych płynów.

Podkłady: rodzaje i przeznaczenie

Większość podkładów ma dwa cele, oba ostatecznie sprowadzają się do poprawy przyczepności – jakości adhezji pomiędzy podłożem a nałożoną na niego powłoką. Jednym z mechanizmów działania jest wzmocnienie wierzchniej warstwy poprzez wytworzenie na niej lepkiego filmu, który działa jak klej. Niektóre związki mają dodatkowy efekt – wnikają głęboko w grubość materiału porowatego i wzmacniają go na poziomie strukturalnym.

Większość gruntów budowlanych ma uniwersalne zastosowanie, oparte na spoiwie akrylowym lub zawiesinie polioctanu winylu. Rozpuszczalnikiem w takich kompozycjach jest woda, co ułatwia przygotowanie roztworów o różnych stężeniach do bardziej ekonomicznego zużycia. Podkłady mogą mieć również wypełniacz mineralny, dzięki któremu po wyschnięciu skorupa staje się szorstka, a także wszelkiego rodzaju dodatki: inhibitory korozji, środki powierzchniowo czynne, barwniki kontrolujące równomierność aplikacji, środki antyseptyczne i inne. Praktycznie wszystkie wodorozcieńczalne grunty nie zawierają lotnych rozpuszczalników, dzięki czemu nadają się do użytku wewnętrznego.

Istnieją również specjalne podkłady z wieloma określonymi funkcjami. Zazwyczaj są przeznaczone do obsługi złożonych materiałów między etapami wykańczania. Takie podkłady są oparte na różnych kompleksach żywic alkidowych, epoksydowych i formaldehydowych, odpowiednio, rozpuszczalników organicznych, takich jak alkohole, toluen lub octan etylu, aby uzyskać wymaganą konsystencję. Takie kompozycje są używane wyłącznie w dekoracji zewnętrznej, rzadziej w procesie remontu. Głównym celem jest zwiększenie przyczepności przed nałożeniem materiałów lakierniczych lub hydroizolacji, a także zmniejszenie zużycia i normalizacja nasiąkliwości materiałów wykończeniowych i izolacyjnych.

Do podłoży betonowych i kamiennych

Podczas wykonywania „mokrych” prac budowlanych i naprawczych wszędzie stosuje się grunty. Podczas wylewania wszelkiego rodzaju jastrychów, a także przy nakładaniu tynku na ściany i sufity właściwości spoiw cementowych, cementowo-polimerowych i gipsowych są zwykle niewystarczające. Podkład w takich przypadkach działa jak silnie rozcieńczony klej skutecznie wiążąc pył i wzmacniając powierzchnię. Klej przy ponownym rozpuszczaniu nie traci swoich właściwości, przyczyniając się do powstania dodatkowych wiązań polimerowych na całej płaszczyźnie styku między konwencjonalnie jednorodnymi warstwami, dzięki czemu pęcznienie i rozwarstwianie się materiałów jest prawie całkowicie wyeliminowane nawet pod wpływem ekstremalnych obciążeń.

Podkłady do zgrubnych prac wykończeniowych potocznie nazywane są „Betonkontakty”, pod którymi są produkowane przez kilku znanych producentów. Kompozycja jest wodną dyspersją akrylu i jego kopolimerów, czasami dodawane są dodatki krzemianu wapnia lub sodu w celu poprawy właściwości wytrzymałościowych. Prawie wszystkie podkłady tego typu posiadają wypełniacz mineralny w postaci piasku kwarcowego, konieczne jest wypełnienie porów materiałów sypkich oraz dodatkowe wzmocnienie struktury podłoża.

Z reguły Betonkontakt jest dostarczany w postaci koncentratu i, w zależności od gęstości podłoża, można go rozcieńczyć do 20 razy czystą wodą. Nakładanie odbywa się głównie luzem – w przypadku takich podkładów niezwykle ważna jest wysoka jakość impregnacji na długi czas przed wyschnięciem. Ściany i sufity są na małych powierzchniach zabezpieczane wałkiem, przy czym powierzchnia pozostaje wilgotna. Czas trwania tej metody aplikacji może wynosić do 1-2 godzin..

Podkłady „wykańczające”

Najpopularniejsza klasa podkładów przeznaczona jest do przygotowania ścian przed szpachlowaniem, tapetowaniem lub malowaniem farbami wodorozcieńczalnymi, czyli przed wykończeniem. Takie podkłady spełniają jednocześnie dwie funkcje: impregnują wszystkie warstwy chropowatego wykończenia i utrzymują je razem, zapobiegając tworzeniu się pęknięć, a także tworzą film, który sprzyja lepszej przyczepności między podkładem a wykończeniem. W tym przypadku podkłady działają w taki sposób, że oddzielenie wierzchniej warstwy jest możliwe tylko na siłę w wyniku ukierunkowanego działania mechanicznego.

Większość gruntów do użytku wewnętrznego jest oparta na wodnej dyspersji akrylowej lub zawiesinie octanu winylu. Istnieją również preparaty z dodatkiem modyfikowanego silikonu, który przyczynia się do szybkiego wiązania i tworzenia trwałej hydrofobowej powierzchni. Takie kompozycje idealnie nadają się do stosowania przed tapetowaniem, ze względu na składnik silikonowy ułatwiają późniejsze zdejmowanie ściereczek.

Główna różnica między gruntami wewnętrznymi a kontaktem z betonem polega na zmniejszonym stężeniu spoiwa polimerowego. Inną charakterystyczną cechą jest duża różnorodność wszelkiego rodzaju dodatków i prawie całkowite odrzucenie wypełniacza mineralnego, chociaż w egzotycznych wariantach możliwa jest obecność miki lub pyłu marmurowego. Podkłady klasy „light” wyróżniają się zdolnością do utrzymywania wymiany gazowej materiałów oraz zapewniają dodatkowe właściwości takie jak odporność na tworzenie się pleśni i pleśni, wnikanie wilgoci w głębokie warstwy czy poprawioną przyczepność dla określonego rodzaju wykończenia.

Do prac elewacyjnych

Niemal każde wykończenie zewnętrzne wykonane metodą „na mokro” nie jest kompletne bez użycia podkładów. Ponadto podkłady są specjalne iw zależności od przepisów technologii wykończeniowej można je stosować tylko między określonymi warstwami ciasta elewacyjnego.

Znaczna część gruntów elewacyjnych oparta jest na wodnych zawiesinach polimerów, różnią się one od uniwersalnych podkładów do wykańczania wnętrz jedynie stosunkowo gruboziarnistym wypełniaczem kwarcowym i różnymi dodatkami, przez co nie mogą być stosowane we wnętrzach. Dodawane są dodatki w celu nadania impregnowanemu podkładowi dodatkowej odporności na kwasy i zasady, a także polepszenia przyczepności podłoża.

Ostatnio coraz większą popularnością cieszą się kompozycje na bazie żywic syntetycznych w rozpuszczalnikach organicznych, w tym dwuskładnikowych. Głównym obszarem stosowania takiego podkładu jest gruntowanie przed nałożeniem powłoki lub powłoki hydroizolacyjnej. Kolejnym celem jest przygotowanie powierzchni betonowych przed malowaniem oraz obróbka kamienia naturalnego w celu zwiększenia mrozoodporności.

Do drewna i metalu

Podkłady stosowane do przygotowania konstrukcji drewnianych i metalowych do malowania zasadniczo różnią się od podkładów budowlanych. Przede wszystkim fakt, że wszystkie z nielicznymi wyjątkami oparte są na żywicach alkidowych lub poliuretanowych na rozpuszczalniku organicznym. Zasadniczo są to farby tego samego typu, które planuje się nakładać podczas wykańczania, ale bez środków błonotwórczych iz różnymi dodatkami..

Podkłady do metali zawierają szeroką gamę inhibitorów korozji, a niekiedy także konwertorów rdzy, co pozwala na ich aplikację bez wstępnego czyszczenia powierzchni. Praktykuje się również powlekanie konstrukcji metalowych podkładami pasywującymi i fosforanującymi – rodzajem analogu cynkowania na zimno do stosowania miejscowego. Kopalnie ołowiu i żelaza są często używane jako wypełniacz w podkładach metalowych, ale nie jako pigmenty, ale do pasywacji stali konstrukcyjnej.

Podkłady do drewna mają mniej lepką konsystencję i dobrze wnikają w naczynia drewniane. Z tego powodu zwiększa się długość łańcuchów polimerowych, które tworzą się podczas wysychania farby. Wynika to właśnie z dużej różnorodności farb do drewna, z których większość zachowuje fakturę lub fakturę naturalnego drewna ze szkodą dla gęstości i siły przyczepności, a wymagane jest wstępne zaimpregnowanie powierzchni specjalnym podkładem, ale jego rodzaj musi być zgodny z podłożem farb wykończeniowych.

Zaufani producenci

Knauf, Weber i Ceresit są zasłużenie uważani za najbardziej odpowiedzialnych dostawców podkładów i innej chemii budowlanej na rynku WNP, a także za inną spółkę zależną Henkla, Moment. Asortyment tych producentów ma receptury do wszelkich zastosowań, które mogą być wymagane w budownictwie lądowym, jednak marki te dostarczają tylko jeden lub dwa rodzaje podkładów specjalnych i fasadowych. Z reguły są to uniwersalne mieszanki do zwiększania mrozoodporności okładziny z płytek lub urządzenia jako podkładowa warstwa wzmacniająca mokrych elewacji..

Do wykańczania prac elewacyjnych należy stosować grunty zalecane przez producenta zastosowanej powłoki wykończeniowej. Aby uzyskać długotrwałe malowanie elewacji, lepiej jest preferować produkty Dufa, Tikkurila lub Caparoll z odpowiednią formułą bazową. Do nakładania tynków dekoracyjnych można stosować uniwersalne związki, można również preferować głęboko penetrujące grunty elewacyjne Bostik, Baumit lub Polirem.

Jeśli chodzi o podkłady do emalii alkidowych, lepiej jest kupić je tej samej marki co sama farba. Z tego powodu zapewniona jest maksymalna kompatybilność kompozycji gleby i materiałów lakierniczych, jednak instrukcje powinny przewidywać wspólne stosowanie materiałów niektórych marek.

Jak zadbać o jakość

Za jeden z problemów rynku materiałów budowlanych uważa się dominację podróbek produktów popularnych marek, a także produktów mało znanych marek, które są pozycjonowane jako pełnoprawne analogi o niższych kosztach, ale w rzeczywistości nie pełnią przypisanych im funkcji. Aby zagwarantować trwałość wykończenia, należy kupować tylko wysokiej jakości kompozycje, które zostały sprawdzone przez czas i doświadczenie innych rzemieślników..

Zasadniczo skuteczność podkładu można zweryfikować wizualnie. Aby to zrobić, należy wlać niewielką jego ilość do plastikowej torby i poczekać, aż całkowicie wyschnie. Powstałą folię można łatwo oddzielić, a jej grubość i gęstość można wykorzystać do oceny stężenia i właściwości wytrzymałościowych kompleksu polimerowego użytego do wytworzenia zawiesiny. Oczywiste jest, że nie dotyczy to podkładów na bazie żywic syntetycznych, ich skuteczność można zweryfikować jedynie na podstawie rzeczywistego doświadczenia operacyjnego..